[发明专利]铸造方法及铸造装置

说明书

一种铸造方法，在铸造与接下来的铸造之间，使熔融金属在待机位置待机，在铸造时，使所述熔融金属从一个浇入口(44)向多条浇道(46、47)分流，在所述铸造方法中，所述浇道(46、47)在呈V字形的V字部(45)分支，所述熔融金属的待机位置设定为比所述V字部(45)高的位置(P1、P2、P4中的任一个)，在实施反复铸造的期间，所述V字部(45)由所述熔融金属填满。

技术领域

本发明涉及铸造方法及铸造装置。

背景技术

已知有通过向模具加压浇注熔融金属而得到铸造品的技术(例如，参照专利文献1(图1))。

根据以下附图对专利文献1进行说明。

图7是现有的铸造装置的基本结构图。

如图7所示，铸造装置100具有：上模106、具有管头107的下模108、以与管头107对置的方式配置的套筒111、包围该套筒111的加热器112、收纳于套筒111中的柱塞113、包围它们全部的真空容器114、以及附属于真空容器114的真空泵115、116。

上模106具有第一型腔101、第二型腔102、第一浇道103、第二浇道104及切刀105。

利用真空泵115对真空容器114内进行减压，利用真空泵116对第一型腔101及第二型腔102进行减压。

铝原料被装入套筒111，通过加热器112被融化。融化后，套筒111前进，套筒111的末端与管头107抵接。柱塞113前进，挤出熔融金属。

熔融金属的一部分以管头107→第一浇道103→第一型腔101的方式流动。

熔融金属的剩余部分以管头107→第二浇道104→第二型腔102的方式流动。

若熔融金属凝固，则使切刀105前进(图中为下降)，将铸件的浇道部分切断。被切断的浇道部分通过管头107向套筒111落下，再次利用于接下来的融化。

到接下来的融化之前，在管头107的周围不存在熔融金属。管头107由隔热性能优异的陶瓷(专利文献1，段落0019)构成。

现有的铸造装置100具有如下所述的优点。

由于对第一型腔101及第二型腔102进行了减压，因此充型性能提高。此外，由于进行减压，因此在第一型腔101和第二型腔102中没有残留空气，在铸件中抑产生气孔的产生。

另一方面，现有的铸造装置100具有如下所述的缺点。

第一，通过了管头107的熔融金属与切刀105碰撞，向左和右方向改变90°，但因流动方向的骤变，左侧流和右侧流产生差异。该差成为铸造缺陷的主要原因。

第二，构成管头107的陶瓷以陶器为代表，抗热冲击性弱。其结果为，管头107的寿命变得比较短。管头107的更换频率升高，成为制造成本高涨的主要原因。

第三，由于真空容器114、真空泵115、116是必需的，因此铸造装置100变得昂贵。

在使熔融金属向多条浇道分流的铸造中，要求能够使分流后的流动均等的铸造技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平10-296424号公报

发明内容

发明要解决的课题

本发明的课题在于提供一种能够在使熔融金属分流的铸造中使分流后的流动均等的铸造技术。

用于解决课题的手段