[发明专利]使用基于有机聚硅氧烷的脱模剂润滑组合物的生胎的硫化方法

说明书

本发明涉及使用基于有机聚硅氧烷的脱模剂润滑组合物的生胎的硫化方法。本发明还涉及基于有机聚硅氧烷的脱模剂润滑组合物。

技术领域

本发明涉及使用基于有机聚硅氧烷的脱模剂润滑组合物的生胎的硫化方法。本发明还涉及基于有机聚硅氧烷的脱模剂润滑组合物。

背景技术

轮胎的生产主要包括三个步骤，即半成品的制备、半成品的装配以及外胎(enveloppe)的固化。

半成品的制备在于生产外胎的组成部分：橡胶、纺织品和金属层、钢丝圈(tringles)。

装配步骤在于叠置各半成品，目的在于形成轮胎。由各种内部层：内衬、胎体帘布层、钢丝圈和所有橡胶层构成的胎体(carcasse)被置于具有轮胎直径的圆筒:鼓筒上。在构型之后，赋予胎体以环形外观的鼓筒、带束层和轮胎胎面(bande de roulement)被定位：获得仍然为塑性的生胎，即未硫化且未成型的外胎。在装配步骤结束时，未来轮胎也被称作生胎或生外胎。其内聚仅仅通过产品的生粘合来保证。

最后，通过固化将轮胎从塑性状态变为弹性状态，这归因于弹性体链之间的硫桥的形成：这就是硫化。固化产生外胎的各构成要件之间的复合结构。混合物彼此粘合，层和丝线混合在一起。在金属压机内使用热和压力的联合作用进行模内硫化。生胎同时在外面进行加热，例如利用在内部以及在模具壁内循环的蒸汽，一般地使用在也被称作可膨胀囊袋的橡胶膜中所含的加压热流体。

热流体如热气体、热水和/或蒸汽参与该硫化所用的传热。

通常高于10巴、常常为15-25巴的压力用于从内部压紧轮胎并且使其贴合模具，以使得其能够获取已经在所述金属模具内雕刻的标记、图案以及形状。

硫化时间根据轮胎的尺寸、操作技术和所用混合物而变化：对于汽车的轮胎来说其可以是大约15分钟，并且对于旨在用于土方机械的大型轮胎来说可达到24小时或更长时间。硫化温度通常为80-220℃。

这种操作使得能够通过赋予橡胶混合物以稳定弹性体性能而使其丧失初始可塑性。

外胎然后在模具中部分冷却，这种冷却有时通过引入凉水或更冷的水到囊袋中而得以促进。然后打开模具并且通过释放内部流体压力而使囊袋瘪掉，并且将经硫化的轮胎从压机中移除。这种硫化囊袋的使用在本领域中是众所周知的。

公认的是，在外胎完全硫化之前的囊袋膨胀阶段期间，在囊袋的外接触表面与生外胎的内表面之间发生明显的相对移动。同样，在囊袋的外接触表面与模塑且硫化的外胎的内表面之间也发生明显的相对移动，并且这是在囊袋瘪掉和从轮胎中取出的过程中。

如果不在囊袋和外胎内表面之间提供合适的润滑，囊袋通常具有翘曲的倾向，这引起模具中的外胎变形以及囊袋自身表面的过度磨损并过度粗糙化。在固化过程中，囊袋表面还倾向于粘着到外胎内表面上。在外胎硫化之后，并且尤其在囊袋瘪掉期间的外胎硫化周期的最后部分的过程中，囊袋会保持不可分离地粘着到轮胎上。

这涉及到两个橡胶表面的脱模问题，即经硫化轮胎的内表面从囊袋的外表面脱模，而不是经硫化轮胎的外表面从金属模具的内表面脱模。EP022706描述了一种用于模塑要沉积到与模具接触的橡胶坯料的外表面上的橡胶制品的试剂。

而且，该囊袋应当不需要新处理即可再用于其它模塑/脱模循环。为此，囊袋的外表面或生或未硫化外胎的内表面利用合适的润滑剂或脱模剂进行涂覆。

硫化囊袋的润滑可在每个模塑/脱模循环中进行，称为单次脱模，或在多个模塑/脱模循环后进行，称为多次脱模。多次脱模能够使轮胎生产者通过降低出现缺陷的速率并且通过降低所述脱模剂的处理频率来提高生产率。

在生胎的成型和硫化期间所使用的硫化囊袋的润滑可以以两种不同的方式来进行。

在生胎硫化期间所使用的可膨胀橡胶囊袋袋初始涂覆有润滑组合物。囊袋的润滑是直接的。