[发明专利]注塑系统

说明书

本发明提供了一种注塑系统，该系统包括：立式注塑机、上模装置、两个下模装置和流道分离装置；其中，上模装置设置于立式注塑机，上模装置设置有上模型腔，每个下模装置均设置有下模型腔，两个下模装置交替地与上模装置相对应，以使下模型腔与上模型腔相对合模而形成注塑腔；立式注塑机用于向注塑腔内输送注塑料，上模装置与对应的下模装置共同作用以将注塑料注塑成产品，每个下模装置还用于将产品顶出；流道分离装置用于将产品与流道进行分离，并将产品与流道分别输出。本发明能交替、连续地注塑成型产品，缩短了生产周期，提高了生产效率和生产产量，并充分发挥各装置的产能，生产工位较为紧凑，减少了人工劳动力。

技术领域

本发明涉及注塑成型技术领域，具体而言，涉及一种注塑系统。

背景技术

塑料管件是塑料管道实现变向、变流、开闭、调节、装拆、检修功能，使用塑料含金属材料管螺纹嵌件连接的一类管道系统组件。塑料管件是采用包覆注射生产，从塑料输入到产品输出，要经历多道工序的生产过程，是塑料管道制造行业中工艺复杂、流程长、周期长、成本高的很大一类的产品生产。

目前，塑料管件的生产是以卧式注塑机为主要设备，配以其他装备的生产方式。然而，这种生产方式存在的技术不足主要体现在：一、卧式注塑机进行管件生产时，各工艺环节在机台上只能一步接一步串行，串行工艺循环周期长，不能充分发挥整体装备的产能，影响生产效率又影响设备利用率；二、一台注塑机安装一副成型模具，为单工位作业方式，容易造成生产周期长，影响生产率和生产产量，并且，单工位作业方式的生产工位排布延长，操作人员增多，生产费用增加，生产成本高。

发明内容

鉴于此，本发明提出了一种注塑系统，旨在解决现有技术中卧式注塑机进行管件生产时采用单工位串行工艺易降低生产效率的问题。

本发明提出了一种注塑系统，该系统包括：立式注塑机、上模装置、两个下模装置和流道分离装置；其中，上模装置设置于立式注塑机，上模装置设置有上模型腔，每个下模装置均设置有下模型腔，两个下模装置交替地与上模装置相对应，以使下模型腔与上模型腔相对合模而形成注塑腔；立式注塑机用于向注塑腔内输送注塑料，上模装置与对应的下模装置共同作用以将注塑料注塑成产品，每个下模装置还用于将产品顶出；流道分离装置用于将产品与流道进行分离，并将产品与流道分别输出。

进一步地，上述注塑系统中，每个下模装置均包括：产品顶出装置和嵌件型芯；其中，嵌件型芯可抽插地置于注塑腔内，用于容置产品；产品顶出装置与嵌件型芯相接触，用于驱动嵌件型芯移动，以顶出产品。

进一步地，上述注塑系统中，两个下模装置均置于上模装置的下方，并且，嵌件型芯垂直地置于注塑腔内。

进一步地，上述注塑系统中，嵌件型芯用于容置嵌件以将嵌件装入注塑腔内，并在注塑后容置含嵌件的产品；立式注塑机包括：顶出驱动机构，产品顶出装置与顶出驱动机构相接触，产品顶出装置用于在顶出驱动机构的驱动下带动嵌件型芯可抽插地置于注塑腔内。

进一步地，上述注塑系统中，嵌件型芯设置有定位机构，嵌件套设于嵌件型芯，定位机构用于对嵌件进行定位。

进一步地，上述注塑系统中，定位机构包括：弹性件；其中，嵌件型芯开设有环形凹槽，弹性件套设于环形凹槽内且与嵌件相顶接以形成卡扣弹性联接。

进一步地，上述注塑系统中，立式注塑机包括：合模装置、注射装置、回转平台和支撑装置；其中，合模装置和注射装置均设置于支撑装置，上模装置设置于合模装置，注射装置用于向上模型腔内输送注塑料；回转平台可转动地设置于支撑装置，两个下模装置均设置于回转平台，回转平台用于驱动两个下模装置转动；和/或，流道分离装置包括：工作平台、以及均设置于工作平台的定位装置、切割装置、分离装置和输送装置；其中，定位装置用于将产品与流道分别进行定位；切割装置用于对定位后的产品与流道进行切割分离；分离装置用于将分离后的产品和流道进行分流；输送装置用于将分流后的产品和流道分别输出。