[发明专利]一种方坯连铸连轧微合金化汽车安全气囊管用钢及其制造方法

权利要求书

1.一种方坯连铸连轧微合金化汽车安全气囊管用钢的制造方法，其特征在于：钢材的化学成分按质量百分比计为C：0.08～0.15％，Si：0.15～0.40％，Mn：1.00～1.50％，Cr：0.25～0.65％，Ni：0.10～0.50％，Mo：0.10～0.30％，V：0.05～0.15％，Al：0.010～0.050％，P≤0.015％，S：0.008％，Cu≤0.15％，Ti：≤0.06％，Nb≤0.03％，Ca：0.0005～0.005％，As≤0.04％，Sn≤0.03％，Sb≤0.005％，Pb≤0.002％，且Ca/S≥1；余量为Fe及不可避免的杂质；所述方法包括以下步骤：

炼钢过程首先经电炉冶炼，然后LF精炼，LF精炼过程中要加强脱氧，保持脱氧良好的炉渣时间大于15分钟且有好的流动性，精炼结束后钢包转入VD炉进行高真空脱气处理，在高真空压力1.33mbar下保持时间15分钟以上，VD破空后先喂铝线进行调整，全部合金加完后再进行钢包软吹氩10分钟以上以保证脱气效果及夹杂物能充分上浮；

连铸时钢水的目标过热度控制在20～30℃，且尽可能缩短铸坯在高温区的停留时间，连铸全程防氧化保护，来减少钢中的夹杂物数量，配备合适的拉速及二冷段冷却强度，同时连铸采用M-EMS和F-EMS双联措施，制得的合格规格的矩形连铸坯，连铸拉速控制≤0.8m/min，匹配二冷强度≤0.50l/kg，以改善铸坯缩孔及中心疏松，保证铸坯的内部质量良好；

铸坯加热时将连铸坯在中性气氛的加热炉内加热至1150℃-1250℃保温2小时，总在炉时间3-3.5小时；

加热后铸坯轧制过程为出炉后经高压水除鳞处理后直接进入连轧机组进行单相轧制，开轧温度1020℃-1050℃，终轧温度900℃-930℃，热轧后最终组织是铁素体和珠光体；

轧制过程中轧钢通过合理设计轧制变形工艺，粗轧采用菱方孔型系列，平立轧机交替布置，粗轧前两道采用大压下量，使变形渗透到轧件心部，同时根据坯料规格与轧制道次科学计算分配压下量，使粗轧在原始坯料宽面与窄面的压下量比例为反比，最终控制轧件的框形偏析长宽之比≤1.05，轧制完成后在冷床上进行吹风冷却，冷却速度≥5℃/s，以细化晶粒，并使轧材硬度控制在≥180HBW，便于后续银亮加工及减少表面质量缺陷，最终制得直径为60mm的圆管坯产品。

2.根据权利要求1所述的一种方坯连铸连轧微合金化汽车安全气囊管用钢的制造方法，其特征在于：为使其保证力学性能并具有良好的焊接性能，其特征在于：所述钢材的碳当量CEV＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15值为0.45～0.55％。

3.根据权利要求1所述的一种方坯连铸连轧微合金化汽车安全气囊管用钢的制造方法，其特征在于：所述钢材的屈服强度≥640MPa，抗拉强度≥750MPa，延伸率≥20％，-40℃下夏比冲击功＞50J。

4.根据权利要求1所述的一种方坯连铸连轧微合金化汽车安全气囊管用钢的制造方法，其特征在于：所述钢材的金相组织为铁素体和珠光体，细化晶粒度7级以上。