[发明专利]一种热轧带肋钢筋的加工方法

说明书

本发明涉及一种热轧带肋钢筋的加工方法，包括加热、粗轧、中轧、精轧、穿水冷却、分段剪切、冷床冷却和定尺剪切等步骤，精轧工序中，减小K1轧机的横肋槽深度，减小K2轧机、K3轧机和K4轧机的轧辊孔的截面面积。本发明通过对各个轧机的轧辊孔的参数及成品轧机轧辊孔的横肋槽深度进行设计，能使轧件精轧过程中在各个轧辊孔内的填充度饱满，可有效减小切分带体积，进而减少弯头冲出口故障的出现，有效提高热轧带肋钢筋的生产过程的稳定性和产品品质。

技术领域

本发明涉及热轧带肋钢筋加工的技术领域，更具体地说，它涉及一种热轧带肋钢筋的加工方法。

背景技术

热轧带肋钢筋俗称螺纹钢，广泛应用于房屋、桥梁、道路等土建工程建设，是不可或缺的结构材料，近年来随着土建工程的蓬勃发展，对于螺纹钢的需求量日益增大。

目前，特轧厂在生产热轧带肋钢筋时主要采用轧制的方法，具体过程是将合格的连铸坯经过入炉辊道送入到步进梁氏加热炉中加热至指定温度，加热后的连铸坯首先在粗轧机组中轧制6个道次进行粗轧，粗轧完成后通过飞剪切除头(尾)，然后进入中轧机组中轧制4～6道次进行中轧，根据钢筋的规格选择中轧的道次，中轧完成后通过飞剪切除头(尾)，然后进入精轧机组内进行精轧，精轧一般轧制6个道次，精轧机组全部采用短应力线轧机，轧件在此进行无张力轧制，以保证轧件的尺寸精度。

轧件在精轧机组中精轧完成后，立即送入到穿水冷却装置中穿水冷却，然后进行剪切、冷床冷却，冷床冷却后使用冷飞剪进行定尺剪切，将钢材剪切成指定长度即得热轧带肋钢筋成品。

在热轧带肋钢筋轧制过程中，冲出口故障是影响生产过程和产品品质的主要故障之一，申请人在实际生产过程中发现，出现冲出口故障的原因主要有以下两点：

其一在于，在切分轧制的过程中，钢筋坯料与切分楔相接触的位置会形成高温的切分带。热轧带肋钢筋轧制过程中需要持续喷淋冷却水进行降温冷却，冷却水使钢筋坯料的下表面快速降温，而切分带位置由于摩擦产热温度较高，这就会使钢筋坯料的两侧存在温差。而在常见的精轧机组中，成品轧机前一个的轧机，即俗称的K2轧机或17#轧机出口的导卫装置带有扭转角，轧件出K2轧机后需扭转90°进入K1轧机，即轧件出K2轧机后竖起，然后紧贴K1轧机的轧辊孔咬入，钢头在咬入K1轧机后，由于切分带处温度高，而另一侧温度低，轧件易向温度低的方向发生弯折，导致出现弯头冲出口故障。

其二在于，现有的精轧机组中，K1轧机的轧辊孔的横肋槽深度采用正偏差的标准设计，K1轧机的轧辊孔的横肋槽深度较深，在实际生产中往往需要将K2轧机的轧辊孔的尺寸做大以增大K1轧机的来料尺寸，这样才能确保K1轧机内的横肋槽充满，K1轧机来料尺寸较大后会造成K1轧机压下量过大，这会导致轧制过程中横肋槽两侧对轧件的挤压力过大，加上K1轧机的轧辊孔的上下横肋槽存在不对称性，轧件咬入K1轧机的轧辊孔内后就会向先填充横肋槽的轧辊方向弯曲，这也会导致弯头冲出口故障的出现。

综上所述，现有的热轧带肋钢筋生产过程中，由于切分带的温差及横肋槽深度不合理的原因，容易出现弯头冲出口故障，严重影响着热轧带肋钢筋的生产过程的稳定性和产品品质。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种热轧带肋钢筋的加工方法。本发明通过对各个轧机的轧辊孔的参数及成品轧机轧辊孔的横肋槽深度进行设计，能使轧件精轧过程中在各个轧辊孔内的填充度饱满，可有效减小切分带体积，进而减少弯头冲出口故障的出现，有效提高热轧带肋钢筋的生产过程的稳定性和产品品质。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种热轧带肋钢筋的加工方法，包括以下步骤：

加热：将连铸坯加入加热炉中加热；

轧制：将加热后的连铸坯依次经过粗轧、中轧和精轧工序进行轧制得到轧件；

冷却分切：将轧件进行穿水冷却，然后进行分段剪切；将分段剪切后的轧件输送到冷床处进行冷却，然后将轧件剪切成指定长度，即得热轧带肋钢筋成品；