[发明专利]一种高性能取向硅钢冷轧工艺

说明书

本发明涉及一种高性能取向硅钢冷轧工艺，具体涉及取向硅钢制造技术领域。本发明的冷轧工艺包括一次冷轧和二次冷轧，其中，取向硅钢热轧板厚度在2.0～3.0mm，一次冷轧轧制采用4或5道次轧制，轧至厚度0.60～0.62mm，轧制温度为100℃～105℃；二次冷轧轧制采用2道次，轧至厚度0.24～0.26mm，轧制温度为95℃～100℃。本发明通过对一次冷轧和二次冷轧中各道次的压下率、轧制张力、轧制速度、轧制温度进行优化设计，从而能够进一步优化织构，确保二次冷轧板高斯织构含量在0.8～1.5％，且轧制稳定性高，进而有效保证了所得取向硅钢的磁性能。

技术领域

本发明属于取向硅钢制造技术领域，具体涉及一种高性能取向硅钢冷轧工艺。

背景技术

取向硅钢是一种新型的功能性磁性材料，由于它电阻大，所以，运行过程中，铁芯上消耗的电能小；由于它的磁化具有强烈的方向性，所以，所需方向上的磁感高，铁芯的利用率高，运行效率高，冷轧取向硅钢带是变压器、互感器等电磁定向转换产品中最关键最主要的铁芯材料，冷轧取向硅钢带的生产技术水平，直接关系到国家大量变压器的升级换代，直接关系到国家能源的利用效率，它与国民经济的持续发展和人民生活息息相关。

取向硅钢在高温退火过程中，其内的高斯晶粒吞并与它成大角度晶界的{111}织构而异常长大，最终形成单一的、位向准确的高斯织构。其中，高斯织构、{111}织构都是在冷轧过程形成。传统技术中采用厚板坯来生产取向硅钢，一般需要经过两次冷轧处理。冷轧工艺的目的在于：一是要使冷轧板主要获得{111}织构，以及尽量多的高斯晶核；二是要保证冷轧板型，因为冷轧板型直接影响所得取向硅钢的成品磁性能；三是由于取向硅钢的硅含量较高，在冷轧工艺处理时还要保证冷轧过程不断带。冷轧板中高斯晶核数量越多，二次再结晶过程越完善，成品晶粒尺寸越小，磁性能越好。

目前，现有传统的取向硅钢的冷轧工艺控制大多都是对轧制总压下率的研究，并且道次压下率基本采用平均分配的原则，不同条件下总压下率的控制研究已经很成熟，仅靠对总压下率进行调整，再进一步优化所得冷轧板的织构已经没有空间，而且目前的研究都无法保证二次冷轧板中高斯取向晶核含量，也难以保证所得冷轧板组织中的高斯织构含量。

经检索，现有关于对取向硅钢冷轧工艺进行优化来提高冷轧板的织构已有相关专利公开。如，中国专利申请号为：201010597079.2，申请日为：2010年12月17日，发明创造名称为：一种普通取向硅钢的制备工艺。该申请案中取向硅钢的生产工艺流程为：冶炼→连铸→热轧→酸洗→一次冷轧→中间退火→二次冷轧→表面处理及涂MgO→高温退火→涂绝缘层及热拉伸平整。其中，热轧板经酸洗后进行3～5道次的一次冷轧，总压下率为72％～85.6％，每道次压下率平均分配，将钢板轧至0.36～0.50mm。二次冷轧采用2道次轧制，总压下率为16.7％～54％，道次压下率平均分配，将中间退火板轧制成品厚度0.23～0.30mm。

又如，中国专利申请号为：201210023827.5，申请日为：2012年02月03日，发明创造名称为：一种高精度冷轧取向硅钢带的生产工艺。该申请案的工艺流程为：(1)热轧硅钢卷验收：对热轧卷原料的规格、卷重、含碳量、含硅量、含锰量和含硫量进行检验，并将合格原料进行酸洗；(2)一次冷轧：将验收合格后的热轧硅钢卷原料进行3～4道次冷轧，保证板型不变，终轧厚度为0.63mm，保证一个恒定的下压率不变；(3)中间退火一次脱碳：把钢带中的碳一次性脱到所需要求，表面生成二氧化硅，进行再结晶，形成(110)[001]初次再结晶晶粒；(4)二次冷轧：保证一定范围内的下压率进行二次冷轧，终轧厚度为0.28～0.30mm，提高初次再结晶织构中的(110)[001]晶粒组分；(5)涂氧化镁：在硅钢带表面涂上氧化镁涂层；(6)高温退火：在高温和纯氢条件下进行再结晶、晶粒长大及钢材净化，得到具有单一位向的二次再结晶产品。

上述两个申请案中取向硅钢进行冷轧时，均是通过对总压下率的范围进行优化，且每道次采用平均分配或恒压下率分配的原则进行控制，冷轧板的高斯织构含量难以进一步得到提高。

发明内容

1.要解决的问题