[发明专利]一种陶缸自动生产系统联动换模机构及操作方法

说明书

本发明公开了一种陶缸自动生产系统联动换模机构及操作方法，包括第一换模机构、第二换模机构和轨道架，所述第一换模机构用于夹持成型工位和待成型工位的两个下缸模具，且第一换模机构沿轨道架横移后能将成型工位的下缸模具吊至合模工位且同步将待成型工位的下缸模具吊至成型工位，所述第二换模机构用于夹持成型工位和待成型工位的两个上盖模具，且第二换模机构沿轨道架横移后能将成型工位的上盖模具吊至合模工位且同步将待成型工位的上盖模具吊至成型工位。上述机构可以实现在将成型工位的下缸模具和上盖模具吊至合模工位的同时同步将待成型工位的下缸模具和上盖模具吊至成型工位，极大地节约了换模时间，提高了生产效率。

技术领域

本发明涉及陶瓷生产领域，具体涉及一种陶缸自动生产系统联动换模机构及操作方法。

背景技术

陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。陶瓷酒缸作为一种陶瓷产品，被广泛应用于酿酒行业中。在大型的陶缸胚体生产过程中，先用泥料在陶缸模具上成型，待泥料硬化后进行脱模形成陶缸胚体。目前大型陶缸生产模具如图1所示，包括上盖模具01和下缸模具02，其中上盖模具01和下缸模具02从陶缸中上部分界，下缸模具02底部还滑配设有缸底模具03，成型的陶缸胚体位于上盖模具和下缸模具的内表面。

目前对于大型陶缸的生产基本都是采用传统工艺，大多是以单件小批量模式进行生产，主要依靠人工进行制胚。制胚过程大致为先在上盖模具和下缸模具内表面分别成型上盖胚体和下缸胚体，然后将成型工位上的上盖模具和下缸模具吊至合模工位，并将上盖模具翻转后与下缸模具进行合模，使上盖胚体与下缸胚体粘接形成整个陶缸胚体，然后再将待成型工位上的上盖模具和下缸模具分别吊至上盖成型工位和下缸成型工位上进行下一轮制胚。上述制胚过程中上盖模具和下缸模具的换模是由人工进行操作，换模吊运操作具有先后顺序，换模花费时间长、效率低，且人工吊运操作劳动强度大。因此，有必要对陶缸制胚过程中的换模工艺进行改进。

发明内容

本发明目的在于：针对目前陶缸制胚过程中换模工艺所存在的换模花费时间长、效率低及劳动强度大的问题，提供一种陶缸自动生产系统联动换模机构及操作方法，该机构通过在将成型工位的模具吊至合模工位时同步将待成型工位的模具吊至成型工位，极大地节约了换模时间，提高了生产效率，且相比传统人工换模降低了劳动强度。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种陶缸自动生产系统联动换模机构，包括第一换模机构、第二换模机构和轨道架，所述第一换模机构用于夹持下缸成型工位和下缸待成型工位的两个下缸模具，且所述第一换模机构沿轨道架横移后能将下缸成型工位的下缸模具吊至合模工位且同步将下缸待成型工位的下缸模具吊至下缸成型工位，所述第二换模机构用于夹持上盖成型工位和上盖待成型工位的两个上盖模具，且所述第二换模机构沿轨道架横移后能将上盖成型工位的上盖模具吊至合模工位且同步将上盖待成型工位的上盖模具吊至上盖成型工位。

本发明通过设置第一换模机构、第二换模机构和轨道架，通过第一换模机构夹持下缸成型工位和下缸待成型工位的两个下缸模具，并使第一换模机构沿轨道架横移后能将下缸成型工位的下缸模具吊至合模工位且同步将下缸待成型工位的下缸模具吊至下缸成型工位，通过第二换模机构夹持上盖成型工位和上盖待成型工位的两个上盖模具，并使第二换模机构沿轨道架横移后能将上盖成型工位的上盖模具吊至合模工位且同步将上盖待成型工位的上盖模具吊至上盖成型工位；该联动换模机构极大地节约了换模时间，提高了生产效率，且相比传统人工换模降低了劳动强度。

作为本发明的优选方案，所述第一换模机构包括两个用于夹持下缸模具的下缸机械手，每个下缸机械手上方设有下缸机械手提升装置，两个下缸机械手提升装置设于轨道架上并能够沿轨道架同步横移，所述第二换模机构包括两个用于夹持上盖模具的上盖机械手，每个上盖机械手上方设有上盖机械手提升装置，两个上盖机械手提升装置设于轨道架上并能够沿轨道架同步横移。