[发明专利]一种自动铸模组装与拆卸生产线

说明书

本发明涉及硬模铸造技术领域，公开了一种自动铸模组装与拆卸生产线，包括机器人组模拆模机构，还包括围绕机器人组模拆模机构设置的带有定位装置的模架输送装置、模管自动分料取料装置、模架分流盘定位装置和模架压板定位装置，还包括电气控制系统和动力设备，用以解决现有硬模铸造行业中存在的自动化程度低，依靠人工配合天车进行组模拆模作业而造成的效率低、人力成本高和组模拆模精度低的缺陷。

技术领域

本发明涉及硬模铸造设备技术领域，尤其涉及一种自动铸模组装与拆卸生产线。

背景技术

金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。铸型是用金属制成，可以反复使用多次(几百次到几千次)。此前在我国金属浇筑生产企业，由于设备及技术原因，金属铸模组的组装和拆卸都是由人工配合天车将铸模一件件拼装好，再分别由人工抽尘、除尘，再由人工搬运耐火泥制作的分流盘于铸模上，对位每根模管的浇筑口，然后再由人工把固定连接压板搬运过来，将上述铸模管、分流盘、压板等连接固定。完成金属浇筑模组的组装。拆卸模组时，先有人工解除固定连接压板的连接螺栓，再由人工分别拆卸分流盘及各件铸模管，完成模组拆卸。由于空模管重量约50kg，浇筑后模管重量约100kg，分流盘重量约60kg，固定连接压板重量约60kg，每班需组装或拆卸4-5套铸模组，每套模组根据大小最多需装配32支铸模管，工人的劳动强度非常大，且极易造成人员安全事故，大大影响了浇筑工序的生产效率，进而对整个浇筑产线效能产生不利影响。

金属浇筑企业迫切需要一种具有组、拆模组工序能大量降低劳动强度且大大提升安全性能的自动化成套生产线。在市场现状及行业诉求背景下，因此本申请人利用自身优势，结合生产实际，为客户研发了一种自动铸模组、拆模生产线，投入生产后取得成功。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明实施例提供一种自动铸模组装与拆卸生产线，用以解决现有硬模铸造行业中存在的自动化程度低，依靠人工配合天车进行组模拆模作业而造成的效率低、人力成本高和组模拆模精度低的缺陷。

(二)发明内容

本发明实施例提供一种自动铸模组装与拆卸生产线，包括机器人组模拆模机构，还包括围绕机器人组模拆模机构设置的带有定位装置的模架输送装置、模管自动分料取料装置、模架分流盘定位装置和模架压板定位装置，还包括电气控制系统和动力设备。

进一步的，机器人组模拆模机构包括六轴机器人和连接于六轴机器人的机械臂，以及用于控制六轴机器人和机械臂的电气控制柜，机械臂前端依次设有机器视觉装置、液压卡盘以及专用组合夹具，专用组合夹具包括夹具底板，固定于安装板上的驱动件和对中齿轮齿条机构，还包括夹爪，夹爪通过直线滑轨与对中齿轮齿条机构连接，夹具底板通过法兰片与机械臂连接。

进一步的，液压卡盘包括卡盘本体和花盘，卡盘本体上设有“T”型槽，“T”型槽将卡盘本体分成四等分，还包括四个卡接爪，分别活动的安装于“T”型槽中，卡接爪上端还设有联动销，花盘设有与“T”型槽对应的联动槽，联动销卡接于联动槽，从而实现卡盘本体与所述花盘的联动。

进一步的，安装板上还设有浇冒口定位机构，其设置于法兰片旁。

进一步的，液压卡盘和专用组合夹具相互错开90°设置。

进一步的，带有定位装置的模架输送装置包括主体框架，主体框架设有多个输送滚轮，主体框架依次分为起始段、定位段和输送段，还包括相对的设置于定位段两侧的侧推紧定装置和可调侧基准定位装置，起始段设有用于带动输送滚轮的第一动力组件；侧推紧定装置包括第一支架、固定于第一支架顶部的侧推气缸和固定于侧推气缸的活塞杆前端的侧推板；所述可调侧基准定位装置包括第二支架，第二支架顶部设有的定位气缸，和通过蜗轮蜗杆连接定位气缸的可调定位板；定位段的下方还设有顶升装置，顶升装置设置于第一支架和所述第二支架之间；还包括为定位段提供动力的第二动力组件，以及为输送段提供动力的第三动力组件。