[发明专利]一种耐烧蚀内衬的成型方法

说明书

一种耐烧蚀内衬的成型方法，它涉及化工领域，本发明要解决树脂基体材料的流变性、交联程度、适用期与工艺操作性之间的矛盾。本发明的烧蚀内衬材料体系由基体材料1改性酚醛树脂体系和基体材料2耐高温环氧树脂/双马来酰亚胺树脂体系两种树脂体系构成。耐烧蚀内衬成型过程为预制耐烧蚀内衬基体材料1和耐烧蚀内衬基体材料2后，在模具上利用预制的耐烧蚀内衬材料成型耐烧蚀内衬。本发明得到的耐烧蚀内衬耐烧蚀温度高，表面光洁度高。

技术领域

本发明涉及化工领域，具体涉及一种耐烧蚀内衬的成型方法。

背景技术

耐烧蚀内衬层应具有耐热耐烧蚀、耐气流冲刷、表面光洁度高等特点。耐烧蚀内衬可在高温高速气流冲刷的条件下，对复合材料结构层进行防护，保证复合材料结构层在高温或高速气流冲刷的条件下，可正常发挥力学性能，保证其使用可靠性。实现复合材料发射筒结构及多功能一体化。耐烧蚀内衬材料通常采用对树脂基体同时进行化学改性和改性剂改性方法，提高其耐烧蚀性能。但是耐烧蚀内衬材料对树脂基体改性时，树脂基体材料的流变性、交联程度、适用期与工艺操作性之间存在矛盾。如树脂基体的交联程度高，将会缩短内衬材料的适用期，同时流变性变差，降低喷涂工艺的可操作性。而树脂基体的交联程度低，则不易于刷涂工艺的操作

发明内容

本发明为了解决树脂基体材料的流变性、交联程度、适用期与工艺操作性之间的矛盾，而提供一种耐烧蚀温度高，表面光洁度高的耐烧蚀内衬成型方法，本发明涉及的所有材料均为国产原材料，采用非加压成型技术。

本发明的一种耐烧蚀内衬的成型方法，包括下列步骤：

步骤一、耐烧蚀内衬基体材料1的预制：

按重量份数取环氧改性酚醛树脂100份、669环氧树脂稀释剂30份和杂环类固化剂4～6份；将上述物质用电动搅拌桨搅拌混合后待用；

步骤二、成型耐烧蚀内衬层制备：采用真空喷涂装置喷涂或采用刷涂的方式成型，喷涂或刷涂后进行预固化；其中，所述的喷涂成型耐烧蚀内衬基体材料的条件为喷涂压力0.3MPa～0.6MPa，喷涂1～3层；所述的刷涂成型耐烧蚀内衬基体材料的条件为控制刷涂厚度0.05mm～0.1mm；

步骤三、耐烧蚀内衬基体材料2的预制：按重量份数称取多官能团耐高温环氧树脂35份、双马来酰亚胺树脂65份、669环氧树脂稀释剂25～30份、杂环类固化剂30份和无机填料10份，将上述物质置于三辊研磨机中，研磨混合后待用；

步骤四、成型耐烧蚀内衬层：采用真空喷涂装置喷涂或采用刷涂耐烧蚀内衬基体材料，喷涂成型耐烧蚀内衬基体材料，喷涂或刷涂后进行固化，即完成所述的耐烧蚀内衬的成型方法；其中，喷涂压力0.6MPa～0.8MPa，喷涂2-4次，每2次喷涂间隔时间4h；刷涂厚度0.8mm～1mm。

进一步地，所述的杂环类固化剂具体为1-苄基，2-乙基咪唑。

进一步地，所述的无机填料为碳化硅填料和碳纳米管填料，比例为1：1。

进一步地，步骤二中的喷涂压力0.4MPa～0.5MPa，喷涂1-3层；控制刷涂厚度0.08mm-0.1mm。

进一步地，步骤四中所述的喷涂压力0.7MPa～0.8MPa，喷涂2-4次，每2次喷涂间隔时间4h；控制刷涂厚度0.8mm～1mm。

进一步地，步骤四中所述的固化是将模具置于恒温200℃的固化炉中，恒温6-8h。

本发明包含以下有益效果：

本发明涉及的两种耐烧蚀内衬基体材料，树脂基体交联程度都较低，保证了内衬基体材料的适用期，通过添加无机填料，调整基体材料的流变性，同时满足喷涂和刷涂等成型方法的需要。