[发明专利]一种热塑性静电植绒面料及其制备方法和应用

说明书

本发明公开了一种热塑性静电植绒面料及其制备方法和应用，所述的静电植绒面料由面层、中间层和底层构成；面层为纤维绒毛，中间层为胶水固化层，底层为基布；胶水固化层为静电植绒胶，由混合单体，乳化剂，引发剂，交联剂和水组成，混合单体包括甲基丙烯酸甲酯，马来酸二丁酯，丙烯酸丁酯，丙烯酸乙酯和环氧树脂。静电植绒胶固化温度低，胶膜伸长率高，胶膜柔软，应用于制备热塑性静电植绒面料形成的复合结构稳定，有利于提高屈服形变，机械发泡后满足成型需要；静电植绒面料在常温下尺寸稳定，弹性伸长率为5~8%，热态（150‑170℃）下，可发生塑性形变，变形均匀、无撕裂、龟裂现象，可应用于嵌入式汽车地毯脚垫所需的新材料。

技术领域

本发明属于静电植绒面料领域，具体涉及一种热塑性静电植绒面料及其制备方法和应用。

背景技术

汽车脚垫的主要功能是保护原车毯，要有安全、健康、舒适、美观的综合性能，人们通过不断的技术研发和实用经验积累，总结出脚垫材料的最佳选择是地毯类材料。然而由于地毯类材料制造工艺的原因，不具备热塑成型条件，只能用于平垫，而平垫对原车毯的防护区域有限，从而致使诸多使用者放弃了最佳选择。另外地毯类材料不易打理，也给使用者带来了不良体验。静电植绒面料最大的特点是绒面由直立的单纤构成，通过绒毛胶水与基层面料结合，形成绒面材料，单纤不同于纱线，其形成的毯面没有夹持能力，其结果是易打理易清洁，非常适合用于汽车脚垫制造领域。目前尚未发现制绒技术汽车地毯脚垫领域应用。

应用热塑性发泡片材（TPE、XPE、EVA等）热拉成型，用于嵌入式汽车脚垫的产品技术得到广泛应用。由于该类材料的力学特性，并不能直接使用，为解决这一问题，目前有三种方法：1）成型后粘贴，其方法是先将片材热拉成型，然后用胶水将手工缝制的其它脚垫材料粘贴上，达到可以使用的要求；2）粘贴后成型，其方法是先将片材与其它热塑性材料复合，然后热拉成型，可以直接使用。所用到的材料一般为人造革类，复合后改进了成型体的表面强度，通过选用不同表面风格的革材，也提升了美观度；3）复合后成型，利用热塑性发泡片材的特性，热复合上无纺材料，所选用的材料经过拉绒处理，成型产品在改善了发泡片材表面强度的基础上，提升了产品的舒适性。

静电植绒产品技术在我国已有数十年的发展，随着该技术的不断进步，产品在服装、装饰、家居、包装、地毯等领域得到广泛应用。将静电植绒产品技术应用到热拉成型汽车脚垫产品，要求植绒面料有较好的热塑性，常规的植绒面料不具备这一要求。常规植绒面料，基布、胶水的选用差异，其弹性形变一般在8%—20%之间，在热态（150℃—170℃）下，没有塑性形变，在外力下只能产生破坏性变形。

因此，研发一种可适用于热拉成型工艺的植绒面料，并应用于汽车地毯脚垫领域具有重要意义。

发明内容

针对现有技术中存在的静电植绒面料热塑性差，没有塑形形变的问题，本发明提供了及一种热塑性植绒面料及其制备方法和应用，制备的静电植绒面料在常温下具有较好的尺寸稳定性，弹性伸长率为5~8%，热态（150-170℃）下，可发生塑性形变，且塑性变形均匀、无撕裂、龟裂现象。

本发明通过以下技术方案实现：

一种热塑性静电植绒面料，由面层、中间层和底层构成；所述的面层为纤维绒毛，中间层为胶水固化层，底层为基布；所述的胶水固化层为静电植绒胶，由以下重量份的组分构成：混合单体80-120份，乳化剂3-4份，引发剂0.4-0.5份，交联剂3-5份，水120~150份；所述的混合单体包括甲基丙烯酸甲酯10-20份，马来酸二丁酯 8-15份，丙烯酸丁酯35-50份，丙烯酸乙酯10-20份，环氧树脂10-20份。

进一步地，所述纤维绒毛的绒毛成分为PA、PET、PP化学纤维材料，绒毛纤度为10-50D，绒毛长度为2-6mm；所述的胶水固化层的厚度为0.8~1.2mm；所述的基布为针刺涤纶无纺布，200-400g/㎡。

进一步地，所述的乳化剂为OP-10烷基酚聚氧乙烯醚；所述的引发剂为过硫酸钾；所述的交联剂为N-羟甲基丙烯酰胺。