[发明专利]一种新型装配式钢板混凝土空心楼板及卧式生产

说明书

本发明公开了一种新型装配式钢板混凝土空心楼板及卧式生产，包括混凝土，所述混凝土的内部安装有装配结构；所述装配结构包括：热轧钢板、若干个热轧T型钢、混凝土、若干个圆钢管以及若干个成形圆孔；所述热轧钢板安置于混凝土的内部，若干个所述热轧T型钢的翼缘沿左右方向分别焊接于热轧钢板上，本发明的有益效果是，可提高楼板的抗弯能力，适用于大跨度区间；可降低构件重量，节约材料，并且空心部分隔声隔热效果显著，可节能环保；生产及施工速度快，自重轻，生产方便，可提高模具标准化，节约模具成本；施工进度快；现场穿线操作方便灵活，可解决设备点位在预制构件中预留位置不准的问题。

技术领域

本发明涉及建筑技术领域，特别是一种新型装配式钢板混凝土空心楼板及卧式生产。

背景技术

现浇混凝土楼板，此楼板需现场搭设脚手架、支模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土等一系列工序，施工周期长，且施工进度受到天气变化的制约，自重大，易产生裂缝。大跨度范围时，混凝土楼板厚度需加大，减少使用净高，不利于建筑高度的有效利用；另外，现浇楼板现场施工的湿作业多，不利于环境保护；

预制桁架钢筋楼板+现浇层的叠合楼板，此类型的楼板一方面，在大跨度区间，预制层脱模及运输过程中易产生裂缝，故需将楼板拆分为多块小板，生产及吊装效率降低，无法满足大跨度区间的使用；另一方面，由于预制部分厚度较薄，施工荷载加载后预制部分的跨中挠度大，且桁架钢筋的加入提高了叠合楼板的含钢量，不利于成本控制；生产时，桁架外漏高度不易控制，造成现场穿管困难，影响施工效率，且现有叠合楼板双向板时需要外伸钢筋，生产模具标准化程度低的问题，因此有必要开发出一种能够解决上述问题，并能快速施工预制楼板。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述问题，设计了一种新型装配式钢板混凝土空心楼板及卧式生产，解决了现有的解决现有现浇混凝土施工周期长，受天气影响大，现场湿作业多，不利于环境保护，大跨度时楼板厚度大，影响建筑净高的问题；现有预制叠合楼板在大跨度时挠度大，桁架钢筋外漏高度不易控制，现场穿管困难的问题；现有叠合楼板双向板时需要外伸钢筋，生产模具标准化程度低的问题。

实现上述目的本发明的技术方案为：一种新型装配式钢板混凝土空心楼板，包括混凝土，所述混凝土的内部安装有装配结构；

所述装配结构包括：热轧钢板、若干个热轧T型钢、混凝土、若干个圆钢管以及若干个成形圆孔；

所述热轧钢板安置于混凝土的内部，若干个所述热轧T型钢的翼缘沿左右方向分别焊接于热轧钢板上，若干个所述圆钢管分别插装于混凝土的内部，若干个所述成形圆孔分别安置在若干个所述圆钢管的内部。

优选的，所述热轧钢板以及若干个所述T型钢的厚度为3-5mm，若干个所述热轧T型钢等距排列。

优选的，若干个所述圆钢管的壁厚为5mm。

优选的，若干个所述圆钢管可采用热轧无缝钢管，若干个所述圆钢管分别安置于若干个所述热轧T型钢的间距之间。

一种新型装配式钢板混凝土空心楼板的卧式生产，包括以下操作步骤：步骤S1、模具准备；步骤S2、浇筑底层混凝土；步骤S3、热轧钢板与热轧T型钢焊接；步骤S4、铺设焊接好的钢板；步骤S5、放置圆钢管；步骤S6、设备点位预留预埋；步骤S7、再次浇筑混凝土；步骤S8、混凝土养护、脱模、存放；

步骤S1：根据所需楼板的尺寸准备好对应尺寸的模具；

步骤S2：模具安装就位后，用布料机进行楼板底部一层混凝土浇筑；

步骤S3：根据楼板尺寸，截取对应尺寸的热轧钢板，并在热轧钢板上每隔一段间距将热轧T型钢的翼缘部分全部焊接到热轧钢板上；

步骤S4：将浇筑的混凝土面抹平后，放置已经焊接好的热轧钢板和热轧T型钢；

步骤S5：在热轧T型钢之间的间距内放置圆钢管，圆钢管刚好卡在热轧T型钢的翼缘上；