[发明专利]一种织带连续性轧染方法

说明书

一种织带连续性轧染方法，所述方法包括以下步骤：准备浸染箱和轧染箱，浸染箱和轧染箱填充有染液，并且加入匀染剂和渗透剂，浸染箱为高温箱，轧染箱为常温箱；将胚带先送入浸染箱中进行浸染，送出后再次进入浸染箱，在浸染箱中进行至少两次浸染；接着再送入轧染箱中轧染，经压辊组件轧压，使染液渗透入胚带中；然后送入蒸箱用饱和蒸汽汽蒸固色；送入洗水槽清洗去除浮色，再送入固色洗槽进行固色；烘干定型，完成加工。本发明设置连续的浸染箱和轧染箱，直接连续性染色，通过浸染箱增加浸渍染液次数延长浸渍时间，同时促进匀染透染，改善织带因染色过程不均匀造成的切面露白、色花、色杂及正反面色差较大的现象。

技术领域

本发明织带染色领域，具体涉及一种结合浸染技术的织带连续性轧染方法。

背景技术

连续性轧染式染色具有染色时间短、工艺控制相对简单的特点，应用于大规模的织带染色生产。轧染式染色的工艺流程：浸轧染液→汽蒸固色→水洗→固色→烘干，通过轧辊轧压渗透，染料分子初步吸附在纤维表面；经过蒸汽高温，纤维膨胀增大内部空隙，染料分子的吸附扩散，充分进入并固着纤维内部。浸轧过程中，织带浸渍染液的时间是几秒到十几秒，染液要快速透入织带组织的空隙，需要织带具备良好的润湿性能。

一些较宽较厚的织带相比常规织带，润湿性和渗透性差，短暂浸渍后轧压，染液渗透不匀，不同部位的纤维带液率不一致，甚至没有扩散进入纤维内部，容易造成织带切面露白、色花、色杂及正反面色差较大的问题。因此这类织带轧染需做前处理，过水后再染色，前处理和染色分开进行，生产不连贯，影响生产效率。

染缸浸染，通过染液循环渗透织带，使不同部位的纤维处在基本相同的工艺条件下，能够均匀吸纳染料，染匀染透；通过延长染色时间提高染色温度，增进染料移染，补救上染不匀的织带。高温高压的染缸浸染式染色具有良好的匀染和透染性能，染色质量相对常温轧染要高，由于染色时间长效率低能耗高，浸染不适合织带大规模的染色生产。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种织带连续性轧染方法，增进织带的渗透性和润湿性，有利于改善织带上色率；将浸染前处理与浸轧染色联合在同一生产线上，保障生产连续运行。

为了解决上述技术问题，本发明采取以下技术方案：

一种织带连续性轧染方法，所述方法包括以下步骤：

准备浸染箱和轧染箱，浸染箱和轧染箱填充有染液，并且加入匀染剂和渗透剂，浸染箱为高温箱，轧染箱为常温箱；

将胚带先送入浸染箱中进行浸染，送出后再次进入浸染箱，在浸染箱中进行至少两次浸染；

接着再送入轧染箱中轧染，经压辊组件轧压，使染液渗透入胚带中；

然后送入蒸箱用饱和蒸汽汽蒸固色；

送入洗水槽清洗去除浮色，再送入固色洗槽进行固色；

烘干定型，完成加工。

所述匀染剂和渗透剂的加入量为3-6g/L。

所述浸染箱和轧染箱内加入经稀释后相同量的染液。

所述浸染箱内的温度保持在80℃-90℃间，浸染时间为90-110秒。

所述轧染槽内轧染具体为：胚带先完全在染液内浸渍，然后传送到压辊组件对胚带进行轧压传输，去除胚带表面多余的染液，再送回轧染箱内浸渍，形成至少两次浸渍和两次轧压后再向外输出，轧染时间5-15秒。

所述蒸箱内采用100℃-105℃饱和蒸汽汽蒸110-120分钟进行固色。

所述热水洗槽内填充70-90℃的热水，并且连续进行至少两个热水洗槽。

所述固色洗槽采用60-90℃的热水，并加入固色剂和整理剂。

本发明的有益效果在于：