[发明专利]一种风电叶片主梁用拉挤板材后处理生产线脱膜布装置

说明书

本发明涉及的一种风电叶片主梁用拉挤板材后处理生产线脱膜布装置，拉挤板材卷从上导向板与下导向板之间进入脱膜布装置，在上导向板与下导向板之间经过上弹性限位板与下弹性限位板，将对应宽度处的上弹性限位板与下弹性限位板向右翻转，而非对应宽度处的上弹性限位板与下弹性限位板则对拉挤板材进行前后方向的限位，拉挤板材在拉挤板材脱膜机构处分别被进行上膜和下膜的剥离卷取，剥离完上膜和下膜的拉挤板材被脱膜布装置拉挤板材导出辊导出并且被除静电机构进行除静电处理。本发明组装风电叶片主梁用拉挤板材后处理生产线，能够对每一层的拉挤板材进行精确的宽度裁切以及倒角作业，并且与布进行错位铺设，完成自动化作业，提高生产效率。

技术领域

本发明涉及一种风电叶片主梁用拉挤板材后处理生产线脱膜布装置。

背景技术

随着煤、石油、天然气等传统化石能源耗尽时间表的日益临近，风能的开发和利用越来越得到人们的重视，已成为能源领域最具商业推广前景的项目之一，目前在国内外发展迅速。风力发电主要通过风力发电机来实现，而风电叶片是风力发电机的核心组件，通过风力推动风电叶片转动以带动发电机产生电流。

风电叶片通常由上下两个壳体构成外部轮廓，内部使用主梁-腹板结构进行承载，主梁是叶片构件中的主要骨架结构，其质量直接影响风电叶片的质量。叶片主梁通常采用叶片模具灌注成型。在叶片灌注成型前，叶片模具内表面需铺设多层等宽的布料，以满足叶片成型后的刚度需求，保证叶片的力学性能。现有技术中，叶片模具内表面的布料铺设通常使用行车将布卷吊运至模具上，通过人工控制布卷两侧的自由端进行铺布，每铺设完一卷之后，工作人员则需返回至原点重新对另一卷布卷进行铺设堆叠，费时费力，且在铺设过程中，需要人为调整布层中心与模具中心重合，人工擀布劳动强度大，布卷滚动不灵活，导致其工作效率较低。另外，由于风电叶片模具内表面为不规则曲面(风电叶片主梁包括迎风面主梁和背风面主梁，迎风面主梁的上表面为上凸的弧面，背风面主梁的下表面为上凹的弧面)。同时，风电叶片模具的长度通常为50～80米，模具宽度最宽可达3～4米，生产过程中操作人员需进入风电叶片模具内部进行铺层，通常的做法是采用相同厚度以及宽度的拉挤板材进行层铺，然后由于风电叶片主梁实际结构的复杂性，在设计时，每一层的每一截面处的宽度以及端部都具有不规则的形状。因此最优的做法不是通常来的来回层铺，而是经过精确的模拟计算，将每一层的拉挤板材进行精确的宽度裁切以及倒角，最终再将各层拉挤板材层铺并且错位铺布后进行模具灌注。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种风电叶片主梁用拉挤板材后处理生产线脱膜布装置用于组装风电叶片主梁用拉挤板材后处理生产线，使得能够对每一层的拉挤板材进行精确的宽度裁切以及倒角作业。

本发明的目的是这样实现的：

一种风电叶片主梁用拉挤板材后处理生产线脱膜布装置，其特征在于包括脱膜布装置箱体，所述脱膜布装置箱体内从头到尾设置有拉挤板材导向机构、拉挤板材脱膜机构以及除静电机构，所述拉挤板材导向机构包括上导向板以及下导向板，所述上导向板与下导向板的左端之间的间距大于右端之间的间距，所述拉挤板材脱膜机构包括间隔布置的多个托辊以及多个托板，所述上导向板的右方设置有活动盖板，所述活动盖板上通过一个弹簧气缸与脱膜布装置箱体的侧板连接，所述活动盖板的右端与脱膜布装置箱体铰接，所述活动盖板的左端上部设置有纵向布置的上膜导向板，所述上膜导向板的上方设置有上膜上导向辊，所述上膜导向辊的左上方设置有上膜卷取轴，所述上膜卷取轴与一个上膜卷取电机动力连接，所述活动盖板的左端下部设置有上膜下导向辊，所述上膜下导向辊的下方设置有上膜上切刀，所述上膜下导向辊与上膜导向板之间的活动盖板上设置有一道纵向的上膜通过缺口用于供上膜收卷时通过；第二个托板下方向下依次设置有下膜上导向辊、下膜导向板以及下膜下导向辊，所述下膜下导向辊的左下方设置有下膜卷取轴，所述下膜卷取轴与一个下膜卷取电机动力连接。

作为一种优选，所述上导向板的左端底部设置有斜向下的两块上导向第一辅助板，所述上导向板的右端斜向下设置有一个上导向第二辅助板，第二辅助板的下端高度靠近第二个托板的顶部高度。