[发明专利]一种薄规格输气直缝焊管用X70M热轧钢板及制造方法

权利要求书

1.一种薄规格输气直缝焊管用X70M热轧钢板，其特征在于，所述钢板的厚度为10～18mm；所述钢板的化学成分按重量百分比计为：C 0.05%～0.07%，Si 0.19%～0.35%， Mn1.65%～1.80%，P≤0.020%， S≤0.015%， Nb 0.062%～0.09%， Ti 0.008%，Al 0.015%～0.026%，Cr 0.05%～0.25%、V 0.055%～0.06%，N 0.0051%～0.006%，余量为Fe和不可避免的杂质；杂质中O≤0.0050%，其它杂质元素总量低于 0.05%；所述钢板的金相组织为针状铁素体和粒状贝氏体为主的复相组织；所述钢板的性能为：横向拉伸屈服强度为510～540MPa，抗拉强度为602～630MPa；屈强比为0.86～0.9，延伸率≥25%，-35℃横向夏比冲击功≥350J，-20℃DWTT横向剪切面积SA不低于85%；

所述钢板的生产工艺路线为钢水冶炼→炉外精炼、脱气→连铸→板坯再加热→控制轧制→控制冷却→空冷至室温；具体如下：

1) 钢水冶炼至连铸过程：

原料经KR铁水预处理，控制S含量≤0.015%，扒渣后进入转炉；转炉冶炼过程中采用双渣法脱P，控制P含量≤0.02%；转炉冶炼终点控制C含量为0.05～0.07%，出钢时吹氩气10～15min；钢水进行LF 精炼和RH 真空脱气处理，RH真空保持15min以上；然后进行板坯连铸，连铸过热度为15～25℃，连铸拉坯速率为1.1～1.6m/min；在水平扇形段，即凝固末端投入重压下，连铸坯压下量为10～20mm；铸坯的厚度为200～250mm；

2）板坯再加热：

将铸坯送入步进式加热炉内进行加热，铸坯依次经预热段、加热段和均热段后出炉；其中，预热段温度为950～1150℃，加热段温度为1150～1250℃，均热段温度为1140～1220℃，在炉时间为3.5～4.5小时；

3）控制轧制与控制冷却过程：

开轧前利用高压水对出炉后的铸坯进行除鳞1～2min，除鳞机压力为30～40MPa；分两阶段轧制：

第一阶段为再结晶轧制即粗轧，粗轧开轧温度为 1010～1085℃，粗轧终轧温度为960～1020℃，粗轧道次数4～8；粗轧过程中道次压下制度为：前4个道次中至少有2个道次压下率在 22% 以上，后3个道次中至少有1个道次压下率不小于15%，粗轧阶段的后3个道次中每个道次均喷除鳞水，除鳞时间0.5～1min，除鳞机压力10～20MPa；粗轧后所得中间坯的厚度为成品钢板厚度的3～4.5倍；

第二阶段为非在结晶轧制即精轧，精轧开轧温度为 800～890℃，精轧终轧温度为740～780℃，精轧道次数6～10；所述精轧过程中道次压下制度为:前2个道次中至少有1个道次的压下率在20% 以上，最后3个道次中至少有1个道次的压下率不小于10%；精轧采用升速轧制，轧制速度为3～5m/s；

轧后快速抛钢，抛钢速度为4～6.5m/s，预矫不投入，随后采用层流冷却，开冷温度为700～740℃，终冷温度为380～450℃，控制冷却速度20～35℃/s；钢板出控冷后，侧喷及风吹扫开启，侧喷压力为0.5～3MPa、水量为50～100m³/h，风吹扫压力为5～10MPa；再通过热矫进行3道次矫直，导入辊位置 -1.1mm～-2.5mm，导出辊位置 -2.6mm～-4.2mm；

4）空冷至室温。

2.如权利要求1所述一种薄规格输气直缝焊管用X70M热轧钢板的制造方法，其特征在于，生产工艺路线为钢水冶炼→炉外精炼、脱气→连铸→板坯再加热→控制轧制→控制冷却→空冷至室温；具体如下：

1) 钢水冶炼至连铸过程：

原料经KR铁水预处理，控制S含量≤0.015%，扒渣后进入转炉；转炉冶炼过程中采用双渣法脱P，控制P含量≤0.02%；转炉冶炼终点控制C含量为0.05～0.07%，出钢时吹氩气10～15min；钢水进行LF 精炼和RH 真空脱气处理，RH真空保持15min以上；然后进行板坯连铸，连铸过热度为15～25℃，连铸拉坯速率为1.1～1.6m/min；在水平扇形段，即凝固末端投入重压下，连铸坯压下量为10～20mm；铸坯的厚度为200～250mm；

2）板坯再加热：

将铸坯送入步进式加热炉内进行加热，铸坯依次经预热段、加热段和均热段后出炉；其中，预热段温度为950～1150℃，加热段温度为1150～1250℃，均热段温度为1140～1220℃，在炉时间为3.5～4.5小时；

3）控制轧制与控制冷却过程：

开轧前利用高压水对出炉后的铸坯进行除鳞1～2min，除鳞机压力为30～40MPa；分两阶段轧制：

第一阶段为再结晶轧制即粗轧，粗轧开轧温度为 1010～1085℃，粗轧终轧温度为960～1020℃，粗轧道次数4～8；粗轧过程中道次压下制度为：前4个道次中至少有2个道次压下率在 22% 以上，后3个道次中至少有1个道次压下率不小于15%，粗轧阶段的后3个道次中每个道次均喷除鳞水，除鳞时间0.5～1min，除鳞机压力10～20MPa；粗轧后所得中间坯的厚度为成品钢板厚度的3～4.5倍；

第二阶段为非在结晶轧制即精轧，精轧开轧温度为 800～890℃，精轧终轧温度为740～780℃，精轧道次数6～10；所述精轧过程中道次压下制度为:前2个道次中至少有1个道次的压下率在20% 以上，最后3个道次中至少有1个道次的压下率不小于10%；精轧采用升速轧制，轧制速度为3～5m/s；

轧后快速抛钢，抛钢速度为4～6.5m/s，预矫不投入，随后采用层流冷却，开冷温度为700～740℃，终冷温度为380～450℃，控制冷却速度20～35℃/s；钢板出控冷后，侧喷及风吹扫开启，侧喷压力为0.5～3MPa、水量为50～100m³/h，风吹扫压力为5～10MPa；再通过热矫进行3道次矫直，导入辊位置 -1.1mm～-2.5mm，导出辊位置 -2.6mm～-4.2mm；

4）空冷至室温。