[发明专利]用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺及硅钢片产品

说明书

本发明涉及一种用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺，包括如下步骤；将连铸坯送入加热炉中进行加热，连铸坯入炉温度为400‑680℃，连铸坯在炉时间为185‑220min；将加热后的连铸坯进行热轧，轧辊偏心量为0‑0.025mm，将热轧后的带钢进行卷取；将卷取后的带钢酸洗后进行冷轧，冷轧操作模式由多次阶段升降速模式调整为一次性升降速模式，且在一次性升降速阶段将MN‑AGC增益系数增大；将冷轧后的带钢进行卷取，退火后得到硅钢片成品。本发明所公开的用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺，该工艺对加热、热轧、卷取及冷轧各工序进行优化协调，能够有效解决硅钢毛刺状厚度波动的问题，实现无取向硅钢全长厚度控制精度的提升，而且无需进行设备和系统改造，容易实现，易于推广。

技术领域

本发明涉及硅钢生产及卷板轧制技术领域，尤其是指一种用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺及硅钢片产品。

背景技术

硅钢指的是含硅量为0.5%至4.5%的极低碳硅铁合金，主要用作各种电机、发电机、压缩机、马达和变压器的铁心，是电力、家电等行业不可或缺的原材料产品。因其产品在加工过程中需分条、冲片及叠片，故需要高的叠装系数。硅钢片表面光滑、平整和厚度均匀，是保证铁芯叠装系数高的重要因素。硅钢目前同板差控制要求为≤7μm， 硅钢同板差大导致叠片有缝隙，造成铁损偏高，磁性能不符等问题，严重影响硅钢产品质量及档次的提升。其中毛刺状厚度波动是造成同板差过大的典型一类，其厚度波动曲线分为长周期、短周期、无周期三类，如图1所示。毛刺状厚度波动产生原因有热卷成品毛刺状厚度波动遗传、热卷表面存在斜条纹及冷轧升降速。

影响热卷成品毛刺状厚度波动的原因较多，在热轧和冷轧过程中均可能导致热卷成品毛刺状厚度波动。其中，在热轧方面：板坯在加热炉内产生的水梁印记、轧辊辊偏大度过大、精轧入口温度过低导致轧机震动、精轧抛钢时与卷取之间张力不匹配及夹送辊张力过大时产生斜条纹。在冷轧方面：升降速阶段MN-AGC增益系数过小，操作模式为多次阶段，且存在低速轧制现象。

由此可见，硅钢毛刺状厚度波动不是由单个因素造成的，而是多个因素累加造成的，因此需要热轧、冷轧各工序协调解决。

发明内容

为此，本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中多因素造成的硅钢毛刺状厚度波动的问题。

为解决上述技术问题，本发明一个目的是提供了一种用于控制硅钢毛刺状厚度波动的工艺，包括如下步骤：

将连铸坯送入加热炉中进行加热，连铸坯入炉温度为400-680℃，连铸坯在炉时间为185-220min；

将加热后的连铸坯进行热轧，轧辊偏心量为0-0.025mm，其中，热轧包括粗轧和精轧；

将热轧后的带钢进行卷取；

将卷取后的带钢酸洗后进行冷轧，冷轧操作模式由多次阶段升降速模式调整为一次性升降速模式，且在一次性升降速阶段将MN-AGC增益系数增大；

将冷轧后的带钢进行卷取，并做退火处理，得到硅钢片成品。

在本发明的一个实施例中，连铸坯在从连铸机下料后的2-6h内被送入加热炉中进行加热。

在本发明的一个实施例中，热轧时，连铸坯在多道粗轧结束后等待进入精轧组轧制的时间为0-25s。

在本发明的一个实施例中，连铸坯在等待时，手动转动辊道进行正反向交错移动。

在本发明的一个实施例中，精轧时，采用12.2-13.5m/s的恒定速度抛钢。

在本发明的一个实施例中，卷取时，卷取侧导板穿带位的位置补偿为0-30mm。

在本发明的一个实施例中，卷取时，夹送辊标定的张力补偿为50-50KN/侧。