[发明专利]一种带有纹理的鞋底部配件的制备方法

说明书

本发明提供了一种带有纹理的鞋底部配件的制备方法，包括以下步骤：a)建立包含鞋底纹理特征的平面灰度图形；b)将步骤a)建立的平面灰度图形映射到3D模型的表面，并通过软件将得到的包含鞋底纹理特征的3D模型导出至SLA 3D打印机系统，进行3D打印木模；c)利用步骤b)得到的3D打印的木模铺设软模，制作支撑石膏，再翻模铸造出模具，最后利用模具完成带有纹理的鞋底部配件的制作。该制备方法在模具制作的前期阶段就将所有鞋底纹理模型应用在模具模腔的表面，并最终直接制作带纹理的模具，无需其他的表面处理；采用该制备方法能够更快速、高效地设计鞋底纹理，纹理的深浅、尺寸、种类及分布都可以按相关外观设计需求和功能需求做出相应的变化。

技术领域

本发明涉及鞋品制作技术领域，更具体地说，是涉及一种带有纹理的鞋底部配件的制备方法。

背景技术

鞋底由大底和中底，TPU/NYLON配件等构成，其中大底是指直接与地面接触的层结构，通常使用天然或者人工橡胶，具有防滑、耐磨和耐弯折等功效；中底一般是指鞋垫与大底之间的结构，通常使用热塑性弹性体制备的发泡材料或3D结构，主要起到缓震或回弹等作用。无论是大底还是中底，作为底部配件都需要有纹理特征来满足审美需求和功能需求；其中大底的纹理是防滑性能的主要贡献者，中底的纹理在一定程度上也会影响缓震的效果，甚至作为缓震或回弹的主要元素。

底部配件的纹理一般分为造型纹理和咬花纹理，传统区别在于造型纹理在设计完成后通过翻模在模具表面形成同样的纹理，咬花纹理在模具制作完成后通过后处理再添加到成品模具表面。造型纹理的特征尺寸一般从零点几毫米到十几毫米不等，传统工艺制作的咬花纹理的纵向深度一般在0.3mm。底部配件造型纹理的3D模型由几十乃至上百个立体几何面构成，每个面都需要使用专业的3D设计软件按一定步骤设计实现，一般完成一款鞋底的3D造型的时长在3-10天左右。底部配件咬花纹理完全依赖于其平面图案的设计，在完成大底模具制作后，人工贴附带咬花图案的贴纸到模具表面，再利用化学腐蚀实现模具模腔表面纹理。由于无法控制化学制品在模具表面发生的化学反应的速度和方向，咬花纹理的纵向深度被限制在较小的尺寸范围内。

目前，鞋业界底部配件传统咬花纹理的制作工艺的常规步骤包括：设计平面咬花图案，钢版花纹的制作、咬花纸的制作，化学药水的检验、金属模具表面的表面处理、印花处理、化学蚀刻、质量管理和防锈处理。该工艺的缺点是能耗大；处理完的化学制品的排放对环境的污染严重，也对长期工作在工厂的生产人员的健康造成危害；手工印花处理需要耗费大量人力时间，咬花周期一般需要1天，印花的品质也依赖于生产人员的熟练程度和操作水平，个体差异会导致咬花的品质不稳定。此外，传统咬花的样式固定，很少更新咬花样式，所以咬花的选择固定且有限制。

公开号为CN110136250A的中国专利公开了一种具有花纹的模型制作方法和装置；设计鞋底模型并利用3D打印的方式生产带咬花的金属模具，直接在制作模具的同时在模具表面形成立体纹理。但是，该技术方案中提到的金属3D打印模具有一定的失败率，且在打印及后处理的过程中易因温度控制不好发生翘曲，残余应力导致裂纹，造成模具变形；同时金属3D打印用的原材料是需要符合规定粒径范围的金属粉末，制备这种粉末需要一整套完备的设备和技术，导致其最终的成品模具成本高。而公开号为CN111086131A的中国专利公开了一种鞋底快速制造的方法；采用3D打印技术直接制造鞋底模具蜡型，进而直接制造鞋底金属模具。但是，该技术方案中打印是模具蜡型，且未提及完成模具后的化学蚀刻咬花的工艺。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种带有纹理的鞋底部配件的制备方法，本发明提供的制备方法在模具制作的前期阶段就将所有鞋底纹理模型应用在模具模腔的表面，并最终直接制作带纹理的模具，无需其他的表面处理；采用本发明提供的制备方法能够更快速、高效地设计鞋底纹理，纹理的深浅、尺寸、种类及分布都可以按相关外观设计需求和功能需求做出相应的变化。

本发明提供了一种带有纹理的鞋底部配件的制备方法，包括以下步骤：

a)建立包含鞋底纹理特征的平面灰度图形；