[发明专利]一种用于生产高色牢度纱线的染液及其节水喷染工艺

说明书

本申请涉及纱线染色领域，具体公开了一种用于生产高色牢度纱线的染液及其节水喷染工艺。所述染液的原料按重量份计包括分散染料5～10份、氯化镧系稀土0.1～0.3份、分散剂5～12份、正丙醇20～40份、涂料色浆20～35份、表面活性剂3～5份、甘油25～40份、粘合剂6～8份、树脂16～21份、固色剂10‑25份和水60～80份；所述采用该染液的节水喷染工艺包括以工序：喷染纱线‑纱线喷染后蒸化‑纱线喷染后水洗‑纱线喷染后定型四道工序。本申请的染液可使后续利用染液的过程浴比小，且使上色后的纱线色牢度强；另外，本申请的节水喷染工艺有操作流程简短、耗水量小的优点。

技术领域

本申请涉及纱线染色领域，更具体地说，它涉及一种用于生产高色牢度纱线的染液及其节水喷染工艺。

背景技术

纱线是由各种纺织纤维加工成一定细度的纺织品，适用于织布、制绳和刺绣等方面。为了使纱线呈现出人们所需要的各种颜色，需要对纱线进行染色，染色完毕，一般采用色牢度来评价染液对纱线的染色效果，色牢度是指纺织品的颜色对在加工和使用过程中各种作用的抵抗力。

染液的主要成分多为染料，染料是能将纱线染成一定颜色的有机化合物，染料大多是水溶性的，通过染料基体自身的反应基团跟纱线上的活性基团进行反应，从而固定在纤维上，达到给纱线染色的目的。但是染料几乎没有遮盖力，在染色工程中与体系相容性处理不好，易析出迁移，因此染色完毕后会进行多次水洗以除去纱线上未固色的染料，耗水量较大，造成了严重的水资源浪费。

目前，纱线染色工艺多为染缸浸染的方式，先将染液调配好置于染缸中，然后再将纱线置于染缸中进行充分浸泡染色，染液浴比(染液体积与织物重量的比值)较大，即耗水量高；后期，喷染逐渐引起人们的关注，染液浴比小，故耗水量低，并且由于该过程为平幅染色，可以防止被染物折痕和折皱的产生。在染缸浸染和喷染的过程中由于使用了染料，故纱线在染色前需要进行盐处理，以增强纱线的表面极性，提高染液的上色率，而在染色完毕后需要多次水洗以除去纱线中的盐。

上述中的相关技术，喷染工艺中染料的使用仍需要耗费大量的水进行水洗，故喷染工艺还有可改进的空间。

发明内容

为了使喷染工艺在保证纱线具有较高色牢度的同时，还能具有较好的节水性能，本发明的第一个目的在于提供一种用于生产高色牢度纱线的染液，所述染液可使纱线具有较好的耐洗色牢度和耐摩擦色牢度。

本发明的第二个目的在于提供一种采用所述用于生产高色牢度纱线的染液的节水喷染工艺，所述喷染工艺具有在保证纱线喷染后具有较高色牢度的基础上有效节水的效果。

为实现上述第一个目的，本发明采用如下的技术方案：

一种用于生产高色牢度纱线的染液，其特征在于，按重量份计，包括以下组分：分散染料5～10份、氯化镧系稀土0.1～0.3份、染色稀释剂10～12份、分散剂5～12份、正丙醇20～40份、涂料色浆20～35份、表面活性剂3～5份、甘油25～40份、粘合剂6～8份、树脂16～21份、润湿剂3～4份、固色剂10～25份和水60～80份；

所述染液的配制方法包括如下步骤：

S1，将所述分散染料、氯化镧系稀土、染色稀释剂、分散剂和正丙醇置于水中，在150～300r/min的转速条件下搅拌40～60min，搅拌温度为40～55℃；

S2，向S1的所得物中加入所述涂料色浆、甘油、粘合剂、润湿剂和表面活性剂，在750～900r/min的转速条件下搅拌50～60min，搅拌温度为60～70℃；

S3，向S2的所得物中加入所述固色剂和树脂，在60～70℃的温度，600～800r/min的转速条件下搅拌25～40min后，使用0.5～1.5mol/L的醋酸-磷酸二氢铵缓冲溶液调节pH值，当pH值为4～4.5时，得到喷射染液。