[发明专利]一种产品整理及装车方法、全自动产品装车方法

说明书

本发明实施例涉及物流行业装车领域，公开了一种产品整理及装车方法、全自动产品装车方法。本发明中，加速单元接收待整理装车的产品，滚筒将产品排列，根据推箱控制信号，支撑框架向前滑动，第一推杆与限位框架分离，推动整合平台上排列后的产品前进；第一底板与第二推杆配合动作，将产品摆放至车厢内。本发明实现了产品自动整理及装车，仅依赖控制信号的触发控制和支撑框架、导向板、挡块、限位框架、第一推杆的配合动作，就可以实现自动装车，第一推杆的前进、收回使用同一动力源即可，简化了自动装车机的结构，降低了结构的复杂性，简化了控制流程；且第一推杆前进和返回经过不同的运动路径，提高了整合摆放的效率，从而提高了装车效率。

技术领域

本发明实施例涉及物流行业装车领域，特别涉及一种产品整理及装车方法、全自动产品装车方法。

背景技术

发明人发现现有技术中至少存在如下问题：随着奶类、饮料、酒类等快消品大量销售，装车运输行业迎来了巨大压力。奶类等快消品生产出来后均是以码垛的形式存放，通常使用托盘搬运，拆解成个体后按照车厢空间和产品形状码成特定排列形式，按照一定的规则重新装车，完成装车后进入运输环节。然而人工装车时间长、劳动强度大，导致车辆等待时间长、周转慢，装车工招工困难且不稳定，人工装车成本较高。

现有技术中，市面上使用的装车方法主要分为三类：一类是半自动装车，通过运输线将拆垛后的产品输送至车厢内，由人工完成最后一步装箱工作，该类方式的产品整理及装车环节主要依赖于人工，效率低，且人工摆放时容易出现扔包的现象，产品容易掉落，易被损坏，人工摆放商品的位置不准确，容易出现装箱商品倒塌的现象，损坏产品，延长装车时间。第二类是采用高处落料的方式实现自动装车，该类方式虽然借助机械自动实现产品摆放，但没有产品整理的环节，逐件摆放商品，装车效率慢，且落料处位于车厢上方，系统需要的空间较大，落料的方式易损伤产品，只能应用于特定类型的产品的装车，且通过落料的方式容易导致摆放位置不准确，装车高度超过阈值也易发生倒塌的风险。第三类是通过机械手抓取传输线上的产品，并将其摆放至车厢内，该类方式摆放的规则和效率主要依赖机械手的控制系统实现，对于机械手抓取单个产品进行摆放的情况，每次只能抓取一个产品，未对产品进行摆放前的批量整理，每次抓取需控制机械手的姿态和位置，摆放效率低；对于机械手抓取数个产品进行摆放的情况，同时摆放产品的数量较少，通常为两个或三个，装车效率仍然较低，且仅对产品进行简单的位置调整，产品的摆放位置和形态均需要通过算法计算、机械手实现，机械手在抓取和放下的过程中需要调整自身关节的位置，控制算法复杂，装车效率较低，此外，采用机械手的成本较高，活动空间需要较大，成本高，控制逻辑和结构复杂。近年来，逐渐出现了通过控制机械结构实现产品的位置调整，但上述结构大多采用独立的动力源进行产品的拨动以调整，装置结构复杂，产品向前推动和收回都采用单独的动力源进行控制，动力源需要数量较多，成本较高，且等待产品推送完后才能进入下一周期，速度缓慢，不利于整体提高装车速度，且大部分装车设备仅能适用于特定形状、尺寸的产品，设备通用性差，难以推广使用。

发明内容

本发明实施方式的目的在于针对现有技术存在的问题，提供一种产品整理及装车方法。

为解决上述技术问题，本发明的实施方式提供了一种产品整理及装车方法，应用于自动装车机，所述自动装车机包括加速单元、整合单元和摆放单元，产品整理及装车方法包括以下步骤：

步骤1，所述加速单元接收待整理装车的产品，调整相邻的所述待整理装车的产品之间的相对距离；

步骤2，整合单元包括整合平台，整合平台上的滚筒接收步骤1输出的相对距离调整后的产品，控制单元接收整合平台上多个第二传感器的输出信号，根据所述多个第二传感器的输出信号，控制所述滚筒的转动方向；