[发明专利]一种压铸模具的双压射杆结构

说明书

本发明公开了一种压铸模具的双压射杆结构，其特征在于：包括定模，所述定模设置于压铸机定模板上，所述定模上设置有两个对称分布的熔杯安装口，每个所述熔杯安装口内配合设置有一个熔杯，所述定模的模芯上设置有对应两个所述熔杯的浇铸系统内腔，所述定模后方设置有压射结构，所述压射结构包括两个压射杆，所述两个压射杆的前端分别连接有冲头，且两个所述压射杆上的冲头分别滑动配合设置于两个所述熔杯中，两个所述压射杆后端均连接于双压杆连接座上，所述双压杆连接座后端连接有压铸机压射缸活塞。本发明显著改善了压铸过程中铝液填充路径过长成型质量差的问题，减少了压射时间，提高了生产效率，为压铸超大型零部件提供了新方法。

技术领域

本发明涉及压铸技术领域，具体涉及一种压铸模具的双压射杆结构。

背景技术

高压压铸是一种将提前预制好的压铸模装入压铸机中，再将熔炼好的合金液浇入熔杯，在压铸机压射杆的作用下推动冲头运动将合金液高速高压填充到型腔的铸造工艺，该工艺现阶段使用的压铸机均为单工位压射杆结构，即单个压射杆带动单个冲头在单个熔杯里面推动合金液体充填型腔，增压凝固补缩获得铸件，因单个冲头填充路径短，单个熔杯容纳的金属液少，加压压力传递小，只能生产单个小尺寸产品的缺点，该方法已经无法满足现阶段一些超大零部件和超高致密性要求产品生产工艺要求，例如5G基站里面单个产品尺寸达1*0.5m，新能源车身结构件尺寸达1.2*0.3m，显然传统的单压射杆压射其铝液需要填充的路径过长，极其容易造成产品成型不良，尺寸不良等明显质量问题。

发明内容

针对上述现有技术中的不足之处，本发明提供一种压铸模具的双压射杆结构，其使得单个铸件在模具中的填充路径更短，改善了产品质量。

为了达到上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种压铸模具的双压射杆结构，其特征在于：包括定模，所述定模设置于压铸机定模板上，所述定模上设置有两个对称分布的熔杯安装口，每个所述熔杯安装口内配合设置有一个熔杯，所述定模的模芯上设置有对应两个所述熔杯的浇铸系统内腔，所述定模后方设置有压射结构，所述压射结构包括两个压射杆，所述两个压射杆的前端分别连接有冲头，且两个所述压射杆上的冲头分别滑动配合设置于两个所述熔杯中，两个所述压射杆后端均连接于双压杆连接座上，所述双压杆连接座后端连接有压铸机压射缸活塞。

进一步地，所述定模板上设置有熔杯安装座，所述熔杯安装座上对应设置有两个对称分布的熔杯定位口，所述熔杯限位设置于所述熔杯安装座上。

进一步地，所述冲头于压射杆通过冲头连接头连接，所述冲头连接头两端均具有螺纹连接段，所述冲头连接头通过两端的螺纹分别连接所述冲头和压射杆。

进一步地，所述压射杆后端具有凸缘盘，所述双压杆连接座上具有凹槽结构，所述压射杆的凸缘盘卡设在所述双压杆连接座的凹槽结构内，所述凹槽结构内还设置有支撑所述压射杆后端的压射杆支撑块。

进一步地，所述压射杆支撑块为圆饼结构，所述压射杆支撑块的顶部设置有提拉手柄结构。

进一步地，所述熔杯上设置有倒料口，所述倒料口距熔杯尾部20mm。

进一步地，所述压铸机压射缸活塞为油缸活塞结构，其尾部连接压铸压射系统，所述压铸机压射缸活塞前端具有环形凹槽，所述环形凹槽内嵌设有压铸机压射柱固定环，所述压铸机压射柱固定环通过压射柱固定板限位连接在所述双压杆连接座的后端，所述压射柱固定板通过螺栓紧固连接在所述双压杆连接座上。

本发明的有益效果包括：显著改善了压铸过程中铝液填充路径过长成型质量差的问题，减少了压射时间，提高了生产效率，为压铸超大型零部件提供了新方法。

附图说明

图1是本发明的双压射杆压铸机定模板的结构示意图；

图2是本发明的双压射杆压铸模具结构示意图；

图3是本发明的双压射杆结构示意图；