[发明专利]一种互为对称特征件用的两件一模成形方法

权利要求书

1.一种互为对称特征件用的两件一模成形方法，其特征在于：所述方法是通过以下步骤进行的：

步骤一：设计模具：针对空间平面对称的两个浅腔大型铝合金蒙皮覆盖件，首先设计上模具(1)，按照零件表面形状考虑热胀冷缩效应确定型腔尺寸，并保证封边平台(6)完全处于与压力机台面平行的平面上，关于此平面镜像对称可得下模具(4)的形状，上模具(1)和下模具(4)中的封边平台(6)上分别开设错位封边槽(7)，在上模具(1)和下模具(4)的周向上设置有多个导向机构(8)，每个导向机构(8)包括一个定位导轨和一个导向块，定位导轨固接在下模具(4)的外壁上，导向块固接在上模具(1)的外壁上，在上模具(1)和下模具(4)的角部设置有定位基准块(9)，上模具(1)的外壁上和下模具(4)的外壁上沿周向分别加工有多个热电偶孔(10)，上模具(1)的外壁上和下模具(4)的外壁上沿周向分别加工有多个减重槽，上模具(1)和下模具(4)中的封边平台(6)上分别加工有多个钳口(11)，上模具(1)和下模具(4)的对应位置分别开设有一个进气通孔(5)；

步骤二：活块设计：根据大型铝合金蒙皮覆盖件中浅腔的深度和局部特征设计活块结构，保证活块(3)可以设置在步骤一中所述模具上与大型铝合金蒙皮覆盖件中浅腔配合的型腔中；

步骤三：原材下料：根据计算得到的平板尺寸利用切板机切割下料，采用空气压缩机和气压调控装置连接含润滑液的喷壶在板料的上表面高效均匀喷涂石墨乳；

步骤四：前期准备：将步骤一中的上模具(1)固定在压力机上平台上，确保板材(2)向上的贴模方向，装有活块(3)的下模具(4)用压板固定在压力机下平台上，升温至目标温度后再放置板料，保温使其充分受热，待软化后由液压缸多次施加合模力保压，使封边料充分流入封边槽(7)中；

步骤五：气体成形：向步骤四中固定在压力机上平台的模具中充入气体，使步骤四中设置在模具中的板材(2)在气压的作用下产生形变，并逐步与上模具(1)的型腔结构贴合；

步骤六：零件取出：在最终贴模保压阶段，将上模具(1)上进气通孔(5)与真空抽机相连，取件阶段将抽机打开，排出腔内气体，压机开模后关闭抽机，用撬棍通过钳口(11)施力即可完成零件脱模；

步骤七：产品处理：降至室温后粗切与精切零件，分别化学与物理表面处理后，得到形状精度高的浅腔大型曲面铝合金蒙皮件之一，其对称方向件仅需将模具颠倒，其它工艺不变，即可达到一模两件的效果。

2.根据权利要求1中所述的一种互为对称特征件用的两件一模成形方法，其特征在于：所述步骤一中大型铝合金蒙皮覆盖件中设置的浅腔深度小于200mm。

3.根据权利要求2中所述的一种互为对称特征件用的两件一模成形方法，其特征在于：所述步骤一中的模具结构中，上模具(1)和下模具(4)均需要开设进气通孔(5)，封边平台(6)平面与压力机平台平行，且上模具(1)和下模具(4)上均需要设计方形封边槽(7)，两个封边槽(7)必须错位设置，错位的水平距离必须在8mm以上，上模具(1)中的封边平台(6)和下模具(4)中的封边平台(6)上每隔400mm设计一个钳口(11)。

4.根据权利要求3中所述的一种互为对称特征件用的两件一模成形方法，其特征在于：所述步骤二中的活块(3)为粗加工的体积填充物或精加工的型腔实体。

5.根据权利要求4中所述的一种互为对称特征件用的两件一模成形方法，其特征在于：所述步骤三中板材(2)留有40～60mm的板料余量，待将石墨乳剂完全喷涂至上表面后，静置12分钟，保证石墨乳剂稳定贴附。

6.根据权利要求5中所述的一种互为对称特征件用的两件一模成形方法，其特征在于：所述步骤四中压力机升温速度为平均每分钟2℃，成形温度在460～520℃，板材(2)放入后保温15分钟，压力机液压缸封边液压 压强为15～22MPa。

7.根据权利要求6中所述的一种互为对称特征件用的两件一模成形方法，其特征在于：所述步骤五中向步骤四中固定在压力机上平台的模具中充入气体为氩气或氮气，所填充气体的温度为30℃～40℃。