[发明专利]金属棒自动化浸塑生产线及加工工艺

说明书

本发明涉及一种金属棒自动化浸塑生产线及加工工艺，特征在于：包括：安装在玻璃密封房内相同结构的第一机架、第二机架、相同结构的第一机械臂、第二机械臂、相同结构的第一浸塑装置、第二浸塑装置、相同结构的第一加热装置、第二加热装置、旋转滴料装置、循环装置、补料装置、真空脱泡机、上料机构和排风系统，玻璃密封房外侧分别设有电控箱；旋转滴料装置位于第一机架和第二机架中间位置，第一浸塑装置外部连接有循环装置，第一浸塑装置和第二浸塑装置下部分别连通有补料装置。优点是：实现了金属棒浸塑操作机械自动化，不仅简化操作过程、减少人工操作环节，大幅度提高生产效率和产品浸塑质量，而且减轻生产环境污染，避免作业时发生安全事故。

技术领域

本发明属于医疗器械加工技术领域，特别是涉及一种金属棒自动化浸塑生产线及加工工艺。

背景技术

在医疗器械制造行业中有多种产品的成型需要用到浸塑工艺，比如临床用的多种具有钢丝加强衬和变径结构的插管，由于塑料本身具有一定的柔韧性、可自由弯曲，管体中部分区域需要在管壁中嵌入钢丝加强衬，以保证管体耐挤压、抗弯折，管体端部根据使用要求需制成不同尺寸，同时对插管的尺寸要求比较严格，这就需要一种生产非连续增强且直径变化的插管生产工艺。

传统的增强塑料管有很多种，如：嵌入增强线软管、编织软管、螺旋管、波纹管等。大多为连续增强等径导管，大多为挤出成型，而医用增强变径导管要求管体间断增强，钢丝是不连续的，且增强管体为变径结构，具有一定的锥度变化。因此，采用普通的复合挤出加工难以完成。目前，上述插管多采用浸塑成型方法，其制作原理是将套有钢丝的模具浸蘸在乳液树脂为原料的液糊中，采用反复浸蘸烘烤的操作方法制成。

目前市场上使用的液体浸塑技术基本工艺流程为:前处理(喷砂、除油、除锈、磷化、发蓝或电镀处理)-→挂具-→预热(150-220℃，5-15分钟}→浸塑→烘烤塑化(160～280℃，5-15分钟)→冷却(风冷或水冷)→下挂具→脱模→后加工。其中保证产品质量的核心工艺为烘烤塑化，这需要对浸塑设备的加热装置有严格的要求。

公知技术中浸塑设备的加热装置按其加热方式分为用电型、柴油型、烧煤型、燃气型。柴油型、烧煤型和燃气型一般需要中间介质，进行间接加热，需要消耗热量加热速度和降温速度都比较慢。另外，柴油型、烧煤型会产生有害气体不利生产，燃气型的加热均匀性相对于电加热要差。上述加热方式多用于工业生产，无法适于生产医疗产品。医疗行业对设备精度的要求更高，且对环境的洁净度要求更高。通常采用的电加热方式可分为加热管和高频加热两种方式，高频加热相比加热管均匀性好，但耗能居高不下。

现有的浸塑设备均是根据产品特性量身定制的，大体上可分为手工操作、半自动和全自动三种类型。这些浸塑设备大多用于五金、机电产品的表面涂装，对于浸塑成品的色彩度、均匀性以及硬度都没有太大的要求。而使用前述的设备生产的医用产品合格率低，无法满足医用需求。手工操作或半自动的浸塑设备多为手动操作，不仅操作过程繁琐、劳动强度高，而且使用时对操作人员有安全风险，易造成安全事故。

综上所述，上述浸塑设备和工艺存在的不足包括如下：1、医疗行业对成型工艺控制要求较高，制作工艺及设备复杂，现有设备难以满足；2、设备通常能耗较大，精度差；3、原料烘烤成型过程释放出大量的刺激性烟尘，对操作环境污染较重；4、烘烤设备在操作时需频繁开启，温度范围波动较大，影响温度的一致性，易造成塑化不匀；5、对原料要求较高，糊树脂易产生气泡，进而影响了产品质量。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种结构设计合理、使用方便、减轻生产环境污染、大幅度提高生产效率、能耗低、控制精度高且可获得良好浸塑效果的金属棒自动化浸塑生产线及加工工艺。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：