[发明专利]一种解决取向硅钢热轧板晶粒粗大的方法

权利要求书

1.一种解决取向硅钢热轧板晶粒粗大的方法，其特征在于，包括如下方法：

1)冶炼：采用转炉冶炼，全程吹氩，转炉炉后终点控制：C≤0.060％；P≤0.011％；S≤0.030％；Mn≤0.040％；吹炼过程渣的碱度为3.0～3.5；渣厚≤80mm；出钢终了时挡渣；

2)连铸及热轧工艺：计算渗氮法取向硅钢的液相线温度，范围在1470～1510℃；MnS和AlN相的固溶析出转变温度，范围在1150～1280℃；

A)连铸

依据液相线温度，钢水在过热度小于30℃时浇注，铸坯的拉速控制在0.25～0.62m/min；连铸过程中投入电磁搅拌，连铸后铸坯热送；

B)热轧工艺

依据MnS和AlN相的固溶析出转变温度设计加热温度；依据20％～30％γ-相含量随温度变化曲线设计精轧温度，20％～30％γ-相含量随温度变化规律为：γ-相含量随温度的升高先增加后减小，γ-相含量最大时对应的是一个温度，其余γ-相含量对应的温度值是两个；

a)加热

首先，判断MnS、AlN相的固溶析出转变温度哪个高，铸坯加热温度围绕这个最高温度波动±20℃，加热时间110～130min；

b)粗轧

使用保温罩和边部加热器，粗轧第一道次采用压下率≧30％轧制，剩余道次压下率平均分配；

c)精轧

精轧开轧温度的设计原则是：保证热轧板中有20％～30％的γ-相含量，同时取γ-相含量对应的两个温度值中较低的温度以便于产生更多的高斯晶粒；精轧时间控制在188s之内，终轧温度960±20℃；

所述取向硅钢中化学元素含量的质量百分数如下：0.011％≤C≤0.092％、2.420％≤Si≤3.630％、0.0010％≤Mn≤0.195％、0.001％≤S≤0.012％、0.002％≤P≤0.022％、0.012％≤Als≤0.035％、0.002％≤N≤0.020％、0.010％≤Cu≤0.300％、0.010％≤Cr≤0.200％，其余为Fe和杂质。

2.根据权利要求1所述的一种解决取向硅钢热轧板晶粒粗大的方法，其特征在于，连铸板坯厚为200～250mm。

3.根据权利要求1所述的一种解决取向硅钢热轧板晶粒粗大的方法，其特征在于，粗轧坯厚度为50±5mm。

4.根据权利要求1所述的一种解决取向硅钢热轧板晶粒粗大的方法，其特征在于，热轧板目标厚度为2.0～2.5mm。