[发明专利]一种联动回收铝冶炼过程多种固废物料的方法

权利要求书

1.一种联动回收铝冶炼过程中产生的多种固废物料的方法，其特征在于，包括步骤：

(1)、将铝灰、阴极灰、炭渣分别进行破碎；

(2)、将步骤(1)破碎后的铝灰和破碎后的阴极灰混合得到混合粉，采用磨矿分级闭路流程对所述混合粉进行干磨；

(3)、采用磨矿分级闭路流程对步骤(1)破碎后的炭渣进行湿磨，接着进行调浆，然后进行浮选，获得碳精矿和脱碳炭渣；

(4)、将步骤(2)干磨后的混合粉进行筛分，脱除所述干磨后的混合粉中的单质铝；

(5)、将步骤(4)获得的脱铝的混合粉经磁选机磁选，脱除所述脱铝的混合粉中的含铁物相，获得铁精矿；

(6)、将步骤(5)获得的脱铝脱铁的混合粉与水混合，进行水浸处理，然后过滤得到水浸渣和水浸液；

(7)、将步骤(6)获得的水浸渣与酸溶液混合，进行热酸浸出，获得热酸浸出矿浆；

(8)、将步骤(7)获得的热酸浸出矿浆、步骤(6)获得的水浸液和步骤(3)获得的脱碳炭渣混合，加入水，然后调节pH值，进行混合浸出，获得浸出料浆；

(9)、将步骤(8)获得的浸出料浆过滤，调整过滤后的上清液的pH值，随后保温陈化，过滤获得沉淀和沉淀后液；

(10)、浸出料浆过滤获得的混浸渣返回步骤(3)，和步骤(1)破碎后的炭渣混合进入闭路循环流程；

(11)、将步骤(9)获得的沉淀经烘干后，进行煅烧，获得氟化铝和氧化铝产品；

(12)、将步骤(9)获得的沉淀后液进行冷冻结晶，获得芒硝副产品，脱去芒硝的结晶后液补加酸后，返回步骤(7)进行循环利用。

2.根据权利要求1所述的联动回收铝冶炼过程中产生的多种固废物料的方法，其特征在于，所述方法还包括步骤：

(13)、将步骤(12)获得的芒硝与步骤(3)获得的碳精矿混合于炉窑中，往所述炉窑中通入燃料或采用外加热的方式，进行煅烧还原，随后经冷却后，用碱液热熔成液体，静置澄清后，将上部浓碱液浓缩结晶获得硫化钠副产物。

3.根据权利要求1所述的联动回收铝冶炼过程中产生的多种固废物料的方法，其特征在于，步骤(1)中，铝灰、阴极灰、炭渣经破碎后的粒度均为-10至-30mm之间的任一粒度。

4.根据权利要求1所述的联动回收铝冶炼过程中产生的多种固废物料的方法，其特征在于，步骤(2)中，破碎后的铝灰和破碎后的阴极灰的混合质量比为8：1-15：1，所述混合粉经干磨后的粒度为-120目至-325目之间的任一粒度。

5.根据权利要求1所述的联动回收铝冶炼过程中产生的多种固废物料的方法，其特征在于，步骤(3)中，破碎后的炭渣经湿磨后的粒度为-120目至-325目之间的任一粒度，所述粒度的炭渣占总炭渣质量的85％以上；

调浆至料浆质量浓度为20～30％；

所述浮选具体包括：向料浆中依次加入调整剂、捕收剂和起泡剂，然后依次通过粗选、扫选和精选的闭路选矿流程；

其中，调整剂为水玻璃、六偏磷酸钠和高分子分散剂中的一种或多种；捕收剂为煤油、柴油中的一种或多种；起泡剂为2#油、MIBC中的一种或多种；

其中，通过一次粗选、四次扫选和三次精选，中矿顺序返回的闭路选矿流程。

6.根据权利要求1所述的联动回收铝冶炼过程中产生的多种固废物料的方法，其特征在于，步骤(6)中，所述脱铝脱铁的混合粉与水按液固比为2-3cm³/g进行混合，所述水浸处理的时间为3-4小时，所述水浸处理的温度为25-40℃。

7.根据权利要求1所述的联动回收铝冶炼过程中产生的多种固废物料的方法，其特征在于，步骤(7)中，采用的酸溶液的浓度为2-5mol/L，所述水浸渣与酸溶液按液固比5-10cm³/g进行混合，所述热酸浸出的温度为60-100℃，所述热酸浸出的时间为3-4小时。