[发明专利]较大铸件的自动化造型工艺

说明书

本发明公开了一种较大铸件的自动化造型工艺，采用了专用的造型系统，其步骤包括：第一步，将砂箱底板放在转运车上；第二步，将砂箱底板移动至底砂工位，放砂并摊平；第三步，将砂箱底板移动至下芯工位，将砂芯并放在底砂上；第四步，将砂箱底板和砂芯移动至砂箱工位，将空砂箱扣在砂箱底板上；将砂箱移动至纠偏工位纠偏；第五步，将砂箱移动至背砂工位，放砂并摊平，扎气孔；第六步，将砂型转运至浇注工位浇注，冷却，落砂。本发明实现了砂型的流水线制作和砂型的集中浇注，提高了铸件的造型效率和安全性，而且整个过程无需起重机，降低了对厂房的要求和厂房的工程造价，节约资金。

技术领域

本发明涉及铸件加工领域，尤其是涉及一种较大铸件的自动化造型工艺。

背景技术

铸件是将冶炼好的液态金属用浇注、压射、吸入或其他浇铸方式注入预先准备好的铸型内，冷却后经打磨等后处理工艺处理后，得到的具有一定形状、尺寸和性能的工件。铸件的造型工艺是铸件加工过程的重要工序，现有造型工艺利用人工制作砂型，人工干预较多，工作效率，并且在浇注时利用起重机起吊熔融金属液对堆放的砂型一一浇注。该造型工艺具有以下问题：起重机占用空间较大，在砂型流转过程中经常会发生起重伤害、机械伤害等安全事故，存在安全隐患；在浇注时，起重机运输空间较大，对厂房要求较高，工程造价高；并且浇注过跨运输需要特种作业人员操作起重机，对工作作业要求较高；在浇注过程中由于砂型占用空间较大，无法对浇注区进行除尘处理，危害人体健康。

发明内容

本发明目的在于提供一种较大铸件的自动化造型工艺，其利用转运车往返于各个工位之间，无需借助起重机即可满足较大铸件的造型需求，自动化程度高，提高了铸件的造型效率。

为实现上述目的，本发明采取下述技术方案：

本发明所述的较大铸件的自动化造型工艺，采用了专用的造型系统，所述造型系统包括自左向右间隔设置的砂芯工位、砂箱工位、纠偏工位、砂型堆放工位和浇注工位，所述纠偏工位的后侧间隔设置有底砂工位和背砂工位；

在所述砂芯工位的左侧设置有用于存放砂芯的立体库，所述立体库具有用于输送砂芯的输送辊道；

所述砂芯工位设置有下芯装置，所述砂箱工位设置有扣箱装置，在所述纠偏工位设置有纠偏装置，在所述底砂工位和背砂工位之间设置有混砂机；

所述造型系统还包括在砂芯工位、砂箱工位、纠偏工位、底砂工位和背砂工位、砂型堆放工位和浇注工位之间往返移动的转运车；

所述较大铸件的自动化造型工艺，包括下述步骤：

第一步，将转运车移动至砂箱工位，扣箱装置将存放在砂箱工位的砂箱底板抬升一定高度后并放在转运车的升降台上；

第二步，砂箱底板装载完成后，砂箱底板随着转运车移动至底砂工位，所述混砂机的机械臂转动至底砂工位且混砂机的出砂口位于砂箱底板的上方，混砂机放砂，放砂结束后将砂箱底板上的底砂摊平；

第三步，用转运车将平摊有底砂的砂箱底板移动至下芯工位，下芯装置抓取输送辊道上的砂芯并放在摊平后的底砂上；

第四步，砂芯安放到位后，用转运车将砂箱底板和砂芯移动至砂箱工位，砂箱工位的扣箱装置抓取一个空砂箱并扣在砂箱底板上；然后用转运车将扣合在一起的砂箱底板和砂箱运送至纠偏工位，利用纠偏装置对砂箱进行定位；

第五步，砂箱定位完成后，用转运车将定位后的砂箱移动至背砂工位，混砂机的机械臂旋转至背砂工位，使混砂机的出砂口位于砂箱的上方，混砂机放砂，人工或机械摊平后扎气孔，然后用转运车将制作好的砂型运送至砂型堆放区；

第六步，当浇注工位的浇注机闲置时，转运车将堆放在砂箱堆放区的砂型转运至浇注工位，用浇注机向砂型内浇注金属液，待金属液冷却后进行落砂，完成较大铸件的造型作业。

在本发明的优选实施方式中，所述混砂机为双臂连续式混砂机。