[发明专利]一种烧结料配燃料的方法和配燃料装置

说明书

一种烧结料配燃料的方法，配料过程按照下述过程进行：a、筛分：将待配料的燃料过0.5毫米的方孔筛进行筛分，筛上物放入燃料料仓，筛下物放入小颗粒燃料料仓；b、一次开沟：在烧结料输送皮带的含铁料上一次开沟，并在一次沟中添加生石灰；c、二次开沟：在生石灰上二次开沟，并在二次沟中添加小颗粒燃料；d、加水；在生石灰上加水；e、合拢：对料面进行合拢；f、制粒：完成配料的烧结料进入制粒机制粒.本发明的有益效果如下：1、消除了小颗粒燃料在烧结过程中造成的堵塞空隙、降低生产率等弊端；2、防止部分小颗粒燃料被抽风机吸走，提高了燃料的利用率；3、保证了配料中燃料的所占比例的准确性；4、减少生石灰消化时产生的热量的损失。

技术领域

本发明涉及一种提高小粒级燃料利用率的配碳方法和配燃料装置，属钢铁冶金技术领域。

背景技术

冶金行业铁矿粉烧结，是将一定粒度范围内的含铁矿粉与破碎成小颗粒的燃料、熔剂按预先碱度设定以及物料消耗能量的情况，以一定比例进行配合，然后加水混匀、制粒形成烧结配料。烧结配料按照一定的厚度，均匀的布在烧结设备上，通过点火、风机的抽风，借助燃料燃烧产生的高温和物料间一系列物理化学变化，生成部分低熔点物质，并软化熔融产生一定数量的液相，将铁矿物润湿粘接起来，冷却后，即成为一定强度的多孔块状烧结矿。在铁矿粉烧结过程中，燃料是不可或缺的物料之一，通常选用的燃料为焦粉、煤粉，而燃料的燃烧过程取决于焦粉或煤粉的粒度大小，如果燃料粒度过粗，则比表面积过小，燃料与氧气结合条件差，燃烧速度慢，拓宽燃烧带的厚度，造成烧结层透气性变差，进而垂直烧结速度变慢，导致生产率降低；此外，燃料粒度过大还会造成料层中燃料分布相对稀疏且分布不均匀及加剧烧结矿层上下温差和烧结矿品质不一、成品率低等弊端。但燃料粒度过细时，比表面积增大，燃料易分散于料层各部分，燃烧速度快，烧结料传热性不好时，固体燃料燃烧速度达不到料层熔融所需的高温和高温保持的时间，高温反应来不及进行，造成烧结温度降低，液相生成量不够，烧结矿粘结相减少，转鼓强度变低，粉末多，返矿量增加，生产率降低，同时细颗粒燃料易堵塞料层空隙，阻碍气流的运动，使料层透气性变差压差升高，燃烧带变厚，烧结矿产量降低；而且燃料过细后很容易被抽风系统抽走，燃料利用率降低，燃耗升高。鉴于此，正常生产过程中燃料粒度都规定在＜3mm比例控制在75～85％，但是在这个燃料粒度组成中会出现大量的小于0.5mm的部分，一般在15％左右，且燃料直接加入粉料中，而这个粒度恰好属于粒度偏细的部分，在烧结过程中造成碳素利用率下降，燃耗升高，堵塞空隙，降低生产率，甚至被抽风系统抽走，导致燃料的浪费。

发明内容

本发明针对解决现有技术的弊端提供一种旨在提高小颗粒燃料利用率的烧结料配燃料的方法和配燃料装置。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是这样的：

一种烧结料配燃料的方法，配料过程按照下述过程进行：

a、筛分：将待配料的燃料过0.5毫米的方孔筛进行筛分，筛上物放入燃料料仓，筛下物放入小颗粒燃料料仓；

b、一次开沟：在烧结料输送皮带的含铁料上一次开沟，并在一次沟中添加生石灰；

c、二次开沟：在生石灰上二次开沟，并在二次沟中添加小颗粒燃料；

d、加水；在生石灰上加水；

e、合拢：对料面进行合拢；

f、制粒：完成配料的烧结料进入制粒机制粒。

上述烧结料配燃料的方法，所述一次开沟步骤中一次开沟深度7-10cm，开沟宽度10-15cm；在一次沟中添加生石灰；在生石灰上二次开沟，开沟深度5-8cm，开沟宽度8-10cm。

上述烧结料配燃料的方法，所述加水步骤的加水温度不低于60℃。