[发明专利]一种钢铁冶金轨道布料小车定位及自动布料控制系统

说明书

本发明公开了一种钢铁冶金轨道布料小车定位及自动布料控制系统，属于自动控制领域，包括与PLC控制系统数据连接的布料车电气控制系统、定位编码器、校正开关、仓料位检测系统、物料上料系统、皮带流程控制系统和画面监控系统；所述的电气控制系统、定位编码器、无线通信系统位于布料车上，校正开关设置在轨道上；所述的电气控制系统控制布料车进行行走；所述的定位编码器设置于所述布料车的车轮上；所述的校正开关具体为接近开关，包括零点接近开关和多个校正点接近开关；所述的零点接近开关安装在轨道起始端；所述的校正点接近开关顺序排列在整个轨道上。与现有技术相比较具有功能全、精确度高的特点。

技术领域

本发明涉自动控制方法，特别是一种适用于钢铁冶金轨道布料小车的自动定位和自动布料控制方法。

背景技术

轨道布料小车广泛应用于钢铁冶金的烧结成品仓布料、炼铁槽上布料及炼钢溶剂仓布料等过程。常规布料车为手动控制，通过人工控制布料车到指定仓后，通知上料操作人员启动指定物料上料和相关皮带输送，现场操作工实时观察料仓料位，提前通知上料人员停止上料，皮带储存的物料通过延时停止皮带全部下料到仓。但由于现场粉尘大，人工直接在现场操作，作业环境差，跟随布料车走形控制，劳动强度高，对人员也存在安全隐患。

因此近年来各企业在摸索减少人工参与，实现自动控制。而要实现自动布料，必须解决两个问题，一是布料车自动定位，二是物料上料的自动调度控制。自动定位近年来格雷编码电缆、激光等定位技术已广泛应用于布料车定位，但成本较高，不利于项目推广应用，而在轨道布料车的车轴上安装旋转编码器实现布料车定位是一种成熟低成本位置检测技术，但是由于布料车运行过程中检测轴车轮存在打滑，车轮抱闸、轨道不平导致检测轴车轮悬空等现象，导致编码器少记车轴转动圈数，使小车定位产生误差，并随日积月累运行误差越来越大，导致定位不准确。而物料布料自动调度控制需要检测各仓料位，并根据各仓物料类型，自动选仓布料，而这一过程涉及到的料仓及物料类型较多，自动选仓控制较为复杂，一旦选仓错误，容易导致布错料、布偏料、溢料等问题，所以很难脱离人工控制布料的工作模式。

发明内容

本发明的技术任务是针对以上现有技术的不足，提供一种钢铁冶金轨道布料小车定位及自动布料控制系统，在轨道布料车的车轴上安装技术成熟、廉价实用旋转编码器实现布料车自动定位，并对所有料仓安装料位计，结合上料的调度计算，实现布料车的自动布料控制，系统完全采用集中监控方式实现远程自动控制，减轻现场工作操作强度和提升工人作业环境。

本发明解决其技术问题的技术方案是：一种钢铁冶金轨道布料小车定位及自动布料控制系统，其特征在于：包括与PLC控制系统数据连接的布料车电气控制系统、定位编码器、校正开关、仓料位检测系统、物料上料系统、皮带流程控制系统和画面监控系统；所述的电气控制系统、定位编码器、无线通信系统位于布料车上，校正开关设置在轨道上；所述的电气控制系统控制布料车进行行走；所述的定位编码器设置于所述布料车的车轮上；所述的校正开关具体为接近开关，包括零点接近开关和多个校正点接近开关；所述的零点接近开关安装在轨道起始端；所述的校正点接近开关顺序排列在整个轨道上。

上述的电气控制系统、定位编码器、校正开关通过无线通信系统与PLC控制系统数据连接。

上述的布料车包括车体、驱动轮、从动轮和位置检测轮；所述的位置检测轮为半悬挂轮，安装在驱动轮和从动轮之间，通过自身重量与轨道接触，所述的定位编码器安装于该轮轴上。

上述的定位编码器采用多圈式绝对编码器。

上述校正接近开关间距20~50米。

与现有技术相比较，本发明具有以下突出的有益效果：

1、本方法采用改进的编码器定位技术，实现布料车自动定位检测和我误差自动校正功能，检测精度误差≤20mm；

2、本发明可以实现料位监控及自动选仓上料功能；

3、本发明可以实现自动匹配料种上料和料线流程选择；

4、本发明可以实现上料重量自动控制；