[发明专利]一种超级双相不锈钢的熔炼方法

权利要求书

1.一种超级双相不锈钢的熔炼方法，其特征在于，包括如下步骤：

备料：准备冶炼材料，所述冶炼材料包括废钢、生铁，所述废钢和所述生铁的加入比例为8:2；

EAF炉熔炼：在EAF炉中加入备料进行熔化，同时加入钢液总量的3%～5%的石灰；钢液的温度达到1620℃～1650℃后开始吹氧，当脱碳量大于0.3%，将炉门倾斜30°进行流渣，流渣量大于钢渣总量的90%以上后停止流渣，然后加入钢液总量的2%～3%的石灰，继续进行吹氧直至钢液中的P元素含量小于或者等于0.005%；避渣出钢至LF炉中；

第一阶段LF炉熔炼：在钢液中加入2～3kg/吨钢Al粒；当钢液的氧活性降低至小于5ppm时，加入1000kg～1200kg活性石灰，同时加入50kg～80kg萤石，氩气流量调至0.4MPa～0.6MPa；当钢液中的S元素含量低于0.005%时，取光谱样分析钢液的化学成分，调整钢液成分，合金加入顺序依次为钼铁、电解镍、高碳铬铁、低碳铬铁，调整钢液成分至达符合要求，并且将钢水的的温度调控为1580～1590℃，出钢至VOD炉中；

VOD炉熔炼：首先进行抽真空处理，当真空度达到2300Pa时停止抽真空，开始吹氧气，氧气流量控制在350Nm³/h～400Nm³/h，氩气流量为10Nm³/h～15Nm³/h；当氧气量为氧气总量的50%时继续进行抽真空处理，真空度小于200Pa后调整氧气流量，将吹氧流量调至400Nm³/h～450 Nm³/h；当废气温度下降到最低开始上升时停止吹氧，继续抽真空小于67Pa后调整氩气流量，将调整氩气流量调至15Nm³/h～20 Nm³/h，同时进行碳脱氧，碳脱氧时间为15min～20min；碳脱氧结束后，调整钢液成分至C元素含量＜0.03%，出钢至LF炉中；

第二阶段LF炉熔炼：先加入2～3kg/t钢铝粒、1～2kg/t钢铝锭进行脱氧，同时调整氩气压力，增加搅拌力度，10～15min后加入5～8kg/t钢活性石灰进行造渣；然后钢包底进行吹氮气操作，氮气的压力为0.2～0.3MPa，吹氮气的时间为25～30min，然后钢包底进行吹氩气操作并进行搅拌；将N元素含量增加至0.15%～0.20%之间，之后按照Mo、Ni、Cr、Mn、Si、C的顺序依次调整钢液的化学成分，钢液中所有充分调整合格后，出钢浇注；

浇注：浇注前30～40min对铸件型腔吹氩气，并实时测量氧气浓度，若氧气浓度小于5%，则开始浇注，浇注过程中采取吹氩环保护钢液浇注。

2.根据权利要求1所述的超级双相不锈钢的熔炼方法，其特征在于，在所述EAF炉熔炼步骤中，出钢时炉内钢渣去除量大于或者等于95%，且钢液温度升至1650℃后静置5min后出钢。

3.根据权利要求1所述的超级双相不锈钢的熔炼方法，其特征在于，在所述第一阶段LF炉熔炼步骤中，加入合金时分批加入，且每次加入量小于300kg；加入合金的过程中氩气流量调至0.4MPa～0.6MPa。

4.根据权利要求1所述的超级双相不锈钢的熔炼方法，其特征在于，在所述VOD炉熔炼步骤中，碳脱氧结束后，加入1.5～2.0kg/t钢铝粒、3～5kg/t钢活性石灰，吹氩气并搅拌5min后，破空取样分析C含量，若C含量＜0.03%，则出钢至LF炉中；否则继续吹氧直至C含量＜0.03%。

5.根据权利要求1所述的超级双相不锈钢的熔炼方法，其特征在于，在所述第二阶段LF炉熔炼步骤中，脱氧时氩气压力调整为0.5～0.6MPa。