[发明专利]一种有机废物综合处理生产线及方法

权利要求书

1.利用有机废物综合处理生产线对有机废物进行综合处理的方法，其特征在于：包括如下步骤：

首先，将有机废物送进热解装置内，装满后，关闭炉门，打开燃烧器开始加温，在450度左右状态下，有机废物的组分开始逐渐热解转换成汽相，并在650℃左右稳定，高温状态下有机废物被热解其产物包括炭黑、热解渣、热解气，热解气进入冷凝罐得到可凝气和不凝气，不凝气为可燃气体，油水混合物进入后续油水分离系统得到热解油和热解水，可燃气体进入二燃室用于燃烧供热，焚烧温度不低于1100度，炉内烟气停留时间大于2s，产生烟气；有机热解燃烧烟气在引风机作用下，进入余热锅炉回收余热；

从所述余热锅炉回收余热后的烟气进入急冷塔，烟气经急冷后进入布袋除尘装置，烟气经布袋除尘装置处理产生飞灰及废气，废气进入脱硫脱硝装置处理后达标排放，飞灰通过上料机送入到洗涤塔内；

将废盐、铝渣、生活垃圾焚烧飞灰以及废气处理系统过程产生飞灰按一定比例投入到洗涤塔中，所述洗涤塔内的物料经过混合、水洗产生废水及含水固体残渣，上述物料依次经过洗涤塔水洗、沉淀池沉淀、过滤池过滤、过滤出一部分含水固体残渣，剩余废水进入到蒸发器内经蒸发，生成重金属沉淀物、Kcl、Nacl、水；

水排入储水罐后，所述储水罐内的水一部分加入到余热锅炉的内腔室内，一部分用于所述水洗塔内水洗过程；

将水洗系统中沉淀、过滤、蒸发过程产生的含水固体残渣一同收集同重金属污泥一同加入到脱水机内脱水，使水含量降至70%-80%，然后将上述物料通过进料装置送到干化炉的导热污泥筒内，使物料含水率降至20%-30%；

干化过程为：向干化炉的高温气体腔内通入热蒸汽，热蒸汽来源于余热锅炉，余热锅炉为双层结构，余热锅炉的内腔室内有水，从二燃室焚烧后的烟气进入到余热锅炉的余热回收腔用于加热水；

最后，导热污泥筒内的物料经干化同废催化剂、热解过程中产生的热解渣、水洗系统过程产出的重金属沉淀物按一定比例通过进料装置输送到富氧侧吹高温熔融还原炉内；在高温情况下有机物被降解，所有的有机物完全熔融分解，有害重金属均匀分布在所述富氧侧吹高温熔融还原炉中，熔融玻璃液从所述富氧侧吹高温熔融还原炉下部的玻璃渣出口连续溢流出炉外，经冷却获得玻璃渣；所有被固化在玻璃体当中的重金属无法渗出，从而达到灰渣去毒化的效果；回收的有害重金属通过所述富氧侧吹高温熔融下部的金属渣出口排出炉外，经冷却获得金属合金，烟气通过静电除尘后可以达标排放。

2.根据权利要求1所述的利用有机废物综合处理生产线对有机废物进行综合处理的方法，其特征在于：有机废物包括油漆渣、树脂、污染物。

3.根据权利要求2所述的利用有机废物综合处理生产线对有机废物进行综合处理的方法，其特征在于：有机废物的类型包括：HW08、HW12、HW13、HW49；

HW08 、HW12、HW13、HW49的投入比为3.5:4:1:1.5；

入料前控制以下参数：干基硫（S）含量＜1%，干基氯（Cl）含量＜1%，干基溴（Br）含量＜1%，干基氮（N）含量＜3%。

4.根据权利要求3所述的利用有机废物综合处理生产线对有机废物进行综合处理的方法，其特征在于：废盐、铝渣、生活垃圾焚烧飞灰以及废气处理系统过程产生飞灰投入比为1:2:4:1；废催化剂、热解过程中产生的热解渣、干化过程中的产物、水洗系统过程产出的重金属沉淀物的比例为1:1:9:3。

5.根据权利要求1-4任一项所述的利用有机废物综合处理生产线对有机废物进行综合处理的方法，其特征在于：所述富氧侧吹高温熔融还原炉内的温度大于1500摄氏度；

废催化剂为石油炼制废催化剂；

所述干化炉、富氧侧吹高温熔融还原炉之间设有制团机，重金属污泥、飞灰水洗系统的炉渣经干化阶段后，在所述制团机内制团，水分控制在10%以下，制团块度在50mm-200mm 之间，制团后的块团采用自然干燥，含 H₂O≤5%，然后再入所述富氧侧吹高温熔融还原炉。