[发明专利]输送线料箱分离方法

说明书

本发明所述的输送线料箱分离方法，采取双摇杆联动分离机构以在前后两个工位实现料箱相互传动的触发式自动分离，以期实现通过前一料箱限定后一料箱间距的控制方式，达到前后料箱相互分离、有序输送的设计目的。输送线料箱分离方法，沿输送方向依序设置滚筒压弹组件、限位止挡组件和摆转组件；滚筒压弹组件和摆转组件各自绕其轴向往复摆转，通过拉杆连接滚筒压弹组件、摆转组件组成双摇杆联动；在前一料箱挤压滚筒压弹组件时，摆转组件向限位止挡组件施加与输送方向相反的阻力，限位止挡组件阻止后一料箱的通过。

技术领域

本发明涉及一种应用于箱式输送线的自动化分离方法，属于物流仓储领域。

背景技术

随着电商与制造业自动化水平的快速提升，各类箱式输送线的应用规模越来越大，对于分拣与进入库作业环线的自动化控制要求也日益提高。

在现有设备布局条件下，在料箱输送线的前后端通常设置有一段倾斜的无动力输送段(如滚筒输送线)以作为发货或包装操作区域。由于输送速度较快，当料箱大量、连续地到达此处区域时较易发生堆积、拥堵现象。若处理不及时，还会进一步地形成料箱相互挤压而难以短时间完成清理，特别是位于末端的料箱很难被取出来。

对于上述现有常见的料箱堆积问题，当前国内外尚无有效的自动化解决方案，现实中往往是使用人工手动的操作方式进行随机清理。因此，相应地需要增加操作人员，既不利于料箱输送线自动化控制技术的应用、同时在难以降低成本的基础上而需占用额外的人工操作空间、且整体输送作业效率与准确性也较低。

有鉴于此，特提出本专利申请。

发明内容

本申请所述的输送线料箱分离方法，在于解决上述现有技术存在的问题而采取双摇杆联动分离机构，以在前后两个工位实现料箱相互传动的触发式自动分离，以期实现通过前一料箱限定后一料箱间距的控制方式，达到前后料箱相互分离、有序输送的设计目的，实现输送线高速运行状态下的自动化拉距分离作业，有效解决料箱堆积、拥堵现象的发生。

为实现上述设计目的，本申请所述的输送线料箱分离方法：沿输送方向依序设置滚筒压弹组件、限位止挡组件和摆转组件；滚筒压弹组件和摆转组件各自绕其轴向往复摆转，通过拉杆连接滚筒压弹组件、摆转组件组成双摇杆联动；在前一料箱挤压滚筒压弹组件时，摆转组件向限位止挡组件施加与输送方向相反的阻力，限位止挡组件阻止后一料箱的通过。

进一步地，输送线料箱分离方法包括有初始阶段、过箱阶段和分离阶段。

进一步地，在初始阶段中，弹簧、滚筒压弹组件和摆转组件均处于不受力状态、相对地静止，限位止挡组件处于自由状态，压弹滚筒和止挡片的垂向高度均高于滚筒输送线的其他输送滚筒。

进一步地，在过箱阶段中，前一料箱已越过滚筒压弹组件、后一料箱正位于限位止挡组件处；限位止挡组件未受到摆转组件沿输送相反方向施加的阻力，后一料箱向下挤压止挡片时未受到阻力而可顺利地通过。

进一步地，在过箱阶段中，料箱向下挤压止挡片，止挡轴带动悬臂、滚轮绕限位轴摆转，摆转组件未受到拉杆作用力而处于初始自由状态，滚轮沿摆转从动块的一侧斜面滑行；当料箱离开限位止挡组件之后、在配重块的配重作用下，止挡片反向摆转复位至初始状态。

进一步地，在分离阶段中，前一料箱位于滚筒压弹组件处、后一料箱位于限位止挡组件处；前一料箱挤压滚筒压弹组件的压弹滚筒，滚筒压弹组件通过拉杆推动摆转组件沿输送方向摆转，摆转组件持续地向限位止挡组件施加与输送方向相反的阻力，限位止挡组件的止挡片被限位于垂向上方而保持其垂向高度高于滚筒输送线的其他输送滚筒，后一料箱被阻挡而与前一料箱保持一定的间距。