[发明专利]金属结合剂金刚石砂轮制造方法和金属结合剂金刚石砂轮制造设备

说明书

本发明提供一种金属结合剂金刚石砂轮制造方法和金属结合剂金刚石砂轮制造设备。金属结合剂金刚石砂轮制造方法包括将磨削层粉末原料放入冷压模具，进行冷压处理使磨削层粉末原料的厚度减小并形成磨削层压坯；将从冷压模具中取出的磨削层压坯放入已放入砂轮基体的热压模具并进行热压处理。金属结合剂金刚石砂轮制造设备包括冷压模具和热压模具。本发明先在冷压模具内进行磨削层压坯冷压成型，再在热压模具内进行砂轮的热压成型，热压模具体积有效减小而使加热能耗有效降低，达到节省能源的环保目的。

技术领域

本发明涉及成型工艺技术领域，具体涉及一种金属结合剂金刚石砂轮制造方法以及用于实现该方法的金属结合剂金刚石砂轮制造设备。

背景技术

在制造金属结合剂金刚石砂轮时，需要通过对磨削层粉末原料以及过渡层粉末原料压制到砂轮基座以实现成型。现有的砂轮成型方法有冷压法、热压法以及半热压法。

以冷压法成型砂轮时，在冷压模具中依次放入砂轮基体、过渡层粉末原料以及磨削层粉末原料后在冷压模具中进行冷压处理以形成砂轮的整体压坯，整体压坯脱模后再投入炉中进行烧结成型。由于烧结成型时不带入模具，冷压法具有节能和高效的优点，但往往成型质量较差，存在烧结变形、结合部位容易出现开裂甚至脱环的问题。

以热压法成型砂轮时，将砂轮基体、过渡层粉末原料以及磨削层粉末原料放入热压模具后，不加热并预压成整体压坯后，不脱模而连同热压模具放入炉中进行加温加压处理。热压法成型质量好，但由于热压模具体积较大且需要一同送进炉内加热，能耗较高。

以半热压法成型砂轮时，将砂轮基体、过渡层粉末原料以及磨削层粉末原料放入热压模具后，不加热并预压成整体压坯后，不脱模并连同热压模具放入炉进行加温和保温处理，出炉后趁热进行压制。热压法同样具有成型质量好的优点，但同样地，由于热压模具体积较大且需要一同送进炉内加热，能耗较高。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种实现热压成型且节能降耗的金属结合剂金刚石砂轮制造方法。

本发明的第二目的在于提供一种实现热压成型且节能降耗的金属结合剂金刚石砂轮制造设备。

本发明第一目的提供的金属结合剂金刚石砂轮制造方法包括将磨削层粉末原料放入冷压模具，进行冷压处理使磨削层粉末原料的厚度减小并形成磨削层压坯；将从冷压模具中取出的磨削层压坯放入已放入砂轮基体的热压模具并进行热压处理。

由上述方案可见，本发明提供的制造方法的主要目的在于减小需要送入炉内加热的热压模具的体积以降低能耗。磨削层从粉末原料到成为压坯时厚度变化较大，且热压主要解决物料层之间的结合度问题，因此先在冷压模具中制成磨削层压坯，再把磨削层压坯取出放到热压模具中与砂轮基体以及过渡层粉末原料进行热压，热压模具中用于放置磨削层的内腔高度大大减小，热压模具的体积则随之减小，从而有效降低加热能耗。

进一步的方案是，将磨削层粉末原料放入冷压模具，进行冷压处理使磨削层粉末原料的厚度减小并形成磨削层压坯的步骤中，包括冷压处理使磨削层粉末原料的厚度减小至原厚度的一半以下并形成磨削层压坯。

更进一步的方案是，将磨削层粉末原料放入冷压模具，进行冷压处理使磨削层粉末原料的厚度减小并形成磨削层压坯的步骤中，包括冷压处理使磨削层粉末原料的厚度减小至原厚度的三分之一以下并形成磨削层压坯。

由上可见，通过冷压将磨削层粉末原料压缩成磨削层压坯后高度大幅度减小，那么热压模具中用于容纳磨削层压坯的内腔高度对应地减小，如此，热压模具的体积进一步减小，进一步降低加热时的能耗。

进一步的方案是，将从冷压模具中取出的磨削层压坯放入已放入砂轮基体的热压模具后进行热压处理的步骤中：磨削层压坯的内外两侧与热压模具的内壁面之间具有间隙。

由上可见，由于冷压成型的磨削层压坯较为脆弱，此设置避免将磨削层压坯放入热压模具时过度受力而开裂。