[发明专利]一种高熔渗率渗铜丝材的制备方法

权利要求书

1.一种高熔渗率渗铜丝材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、配料

按重量百分含量计，称取Ni 0.05-0.5％、Mn 0.1-1％、Fe 1-3％、Zn 1-5％，余量为Cu；然后将所述Ni、Mn、Fe、Zn和Cu机械混合15-35min，得到混合料；

S2、真空熔炼

将步骤S1所得混合料置入真空熔炼炉的坩埚内，然后将所述真空熔炼炉内真空度抽至3×10³Pa-6×10³Pa，控制熔炼电流为1200-1600A，熔炼功率为5-8kW，然后在1250-1280℃温度条件下精炼10-20min，并保温处理5-15min，得到合金溶液；

S3、浇铸、出炉

将模具表面清理干净，没有杂质和油污附着，然后将嵌有陶瓷过滤板的浇道预热至1100-1300℃，最后将步骤S2所得合金溶液倒入浇道中，合金溶液中的杂质被陶瓷过滤板吸附和过滤后进入模具中，冷却后脱模，即可得到合金铸锭；其中浇铸过程中浇铸速度是先慢、再加快，最后再减慢；

S4、热锻、车外圆

将步骤S3所得合金铸锭在电炉内加热到910-950℃，保温2-3h，然后置入锻造模具内进行锻造，形成Φ30-40mm的棒材，最后车削去除棒材表面的氧化皮，得到合金棒料；

S5、热轧、盘圆

将步骤S4所得合金棒料再次加热至850-880℃，保温后0.5-1.2h后，在行星轧机上以50-80m/min的热轧速度轧制成Φ8-12mm的初级合金丝材，然后将所述初级合金丝材放置到盘圆机上可盘绕成15-45m/卷的盘圆料；

S6、拉拔、退火

将步骤S5所得盘圆料在盘拉机上进行多道次拉拔，控制拉拔速度为0.5-2.5m/min，单道次加工变形率为4-8％，拉拔完成后得到Φ1-3mm的渗铜丝材，拉拔过程中在500-550℃下对渗铜丝材进行退火处理；

S7、裁剪分切

将步骤S6所得合金丝材按所需长度进行裁剪分切；

步骤S1完成后，将所述混合料送入氢气还原炉进行扩散，控制扩散温度为300-500℃，扩散时间为50-80min；

步骤S2完成后，将所述合金溶液先升温到850-1050℃，保温处理15-34min，然后升温到1050-1350℃，保温处理10-30min，最后以8-25℃/min的速率将温至300-500℃；

步骤S3完成后，将所述合金铸锭放置在石墨舟中，加入合金铸锭质量5-8％的补缩铜，然后在1200-1500℃温度条件下烧结处理；

步骤S6中，所述盘圆料拉拔前均匀涂抹润滑剂，所述润滑剂由矿物油、石墨烯和去离子水按照体积比1:2:1组成；

步骤S6中，所述退火处理包括明火加热阶段和高温回火阶段，所述明火加热阶段温度为500-525℃，时间为20-45min；所述高温回火阶段的温度为525-550℃，时间为15-30min；

步骤S4完成后，将所述合金棒料放入电炉中，以50-115℃/h的升温速率升温至800-1150℃，保温4-5h，然后在30-60℃的纯净水中淬火至270-350℃，出炉后自然冷却至室温；

步骤S6完成后，将所述渗铜丝材在质量百分比浓度为12％的HCl水溶液浸泡5-25min，取出后用去离子水清洗3-5次，自然晾干；

步骤S7完成后，将裁剪分切后的渗铜丝材置入定型炉中，在氦气氛围下中，以180-350℃的温度条件定型处理50-110min。