[发明专利]一种导电连接层的连续制作系统

说明书

本发明公开了一种导电连接层的连续制作系统，涉及光伏技术领域，该制作系统中，纵向金属线拉取模组在拉着纵向金属线移动过程中，加工线上的横向金属线拉取模组、横向裁切模组、焊接模组和纵向裁切模组依次工作制作得到导电连接层，加工线上的各个模组紧密结合、自动化程度高，纵向金属线采用连续的拉伸模式，在前期不裁切分段，可以有效减少周转过程，可以实现导电连接层的高效持续制作。该制作系统还可以满足金属线不变形的要求，同时可以进一步植入压扁和/或退火工艺，可以降低金属线的屈服强度，为降低焊接内应力提供技术工艺支持，为进一步电池片减薄提供通道和方向。

技术领域

本发明涉及光伏技术领域，尤其是一种导电连接层的连续制作系统。

背景技术

随着能源价格的上涨，开发利用新能源成为当今能源领域研究的主要课题。由于太阳能具有无污染、无地域性限制、取之不竭等优点，研究太阳能发电成为开发利用新能源的主要方向。利用太阳能组件发电是当今人们使用太阳能的一种主要方式。

光伏组件行业在国内发展自2003年至今，实际工业化发展很多年。但焊接材料主要比例一直是铜基材为主的焊带或者焊丝，对应的晶体硅电池片硅片厚度在早期比较厚，自降低到180um之后，已经近10年没有根本性的变化。硅片厚度无法减薄主要是受制于组件的焊接工艺设计和材料组合，其中焊接材料是根本。这些年为了追求光伏组件制造自身的功率提升(俗称CTM，意为电池片到组件的转换效率)，焊带材料实际的截面积从扁焊带0.23mm发展到0.25mm，再到0.27mm，后面紧跟发展贴膜LRF工艺、反光焊带工艺、三角焊带工艺等，目前市场主流多主栅的焊丝有整片0.39-0.41mm，半片0.35mm。这些做法实际都是对焊带进一步的强化加厚，但因此在光伏组件的可靠性老化测试方面都是进一步的减弱性能，尤其TC高低温度疲劳试验，出现细栅线断栅是焊接研发都知道的通病，为此就需要通过适当增厚EVA来缓解问题。

另外，焊带在制作过程中特别是退火后需要经过多个涨紧轮来调整焊带弯曲度，在来料时也有收放卷导向的动作，焊带在经过涨紧和收卷后，会加大焊带的屈服强度，另外焊带卷装到焊接机上后，还需要再进行多道导向整形、拉直，屈服强度变的更大，而焊带的屈服强度影响电池片的破片率。电池片的厚度由之前的200um减少到目前的180um，有很长一段时间电池片没有再变薄，其根本原因是部分组件公司为了能够提高光伏组件的发电效率，采用异形焊带，增加了焊带的截面积和焊带厚度，再加上多次整形拉直焊带，使得焊带的屈服强度居高不下，焊接完成后电池片与焊带的内应力加大，造成电池片破损。

正因为这些年焊带焊丝的面积加大以及碎片率的挑战，为此对焊接材料就提出降低屈服强度的要求，这十年屈服强度(MPa)基本上从90+，下降大75，再到当前60-65为主。但组件焊接系统实际需要重新放线重新导向，需要经过多次的滚轮屈服强化，屈服强度又被一次次的提升，导致最终的屈服强度还是不够理想。

为此，现在很多组件公司对电池片焊接结构进行设计调整，改用导电连接层与电池片接触焊接，但是由于形成导电连接层的金属丝比较细，直径只有0.2～0.3mm，金属丝比较软，因此导致制作过程复杂、效率比较低，在制作过程中容易导致导电连接层焊接不良造成报废。

发明内容

本发明人针对上述问题及技术需求，提出了一种导电连接层的连续制作系统，本发明的技术方案如下：

一种导电连接层的连续制作系统，该系统包括：

沿着第一方向从前至后依次设置的纵向金属线上料模组、焊接模组和纵向裁切模组形成的加工线，横向金属线上料模组设置在所述加工线旁位于所述焊接模组处，横向裁切模组设置在所述横向金属线上料模组与所述焊接模组之间；