[发明专利]一种超高密度大厚度纤维板的生产方法

说明书

本发明申请属于高密度纤维板生产技术领域，具体涉及一种超高密度大厚度纤维板的生产方法，包括以下步骤：备料－切片－水洗－蒸煮－热磨－施胶－干燥－纤维风选－铺装－预压－连续热压－养生－砂光－裁切－入库，所述施胶为向纤维施加胶黏剂和酸性固化剂；在所述预压和连续热压之间，利用碱液喷雾装置对预压后的板坯上表面和下表面喷洒碱性溶液，使得板坯表面胶水呈碱性；相比现有技术，(1)利用本发明专利生产的大厚度、超高密度纤维板具有板面光滑、表接强度高、便于二次加工，不崩边、静曲强度高等优点；(2)降低了板坯在连续热压过程中表面脲醛胶的固化速率和避免过固化。

技术领域

本发明专利属于高密度纤维板生产技术领域，具体涉及一种超高密度大厚度纤维板的生产方法。

背景技术

纤维板生产工艺，主要采用脲醛胶作为胶黏剂。在生产使用过程中，为了增加脲醛胶的固化强度，缩短固化时间，一般在调胶过程中会加热酸性的（氯化铵）固化剂。脲醛树脂胶中存在游离甲醛,加入固化剂氯化铵即与脲醛树脂中游离醛发生反应,氯化铵与水反应及氯化铵热分解分别放出盐酸,以上三个反应使脲醛树脂胶ｐＨ值迅速下降,实现弱酸固化,分子量逐渐增大,最后形成体型网状结构树脂。

纤维板生产采用连续热压工艺：板坯在进入热压机时，上下表面首先接触钢带，接收热传导；然后板坯内的水分在高温和高压的联合作用下生成水蒸汽，将热量由板坯表面到芯层逐步传递，使板坯中的胶水，先受热流动性能变好、分布均匀，然后达到固化温度，产生交接强度并固化。这样的生产工艺的缺点是：由于板坯的受热温度及受热时间由表层到芯层递减，板坯的表层胶水和芯层胶水的固化程度及强度也不相同。

特别在生产高厚度，超高密度纤维板时，由于热压周期长，此问题更为突出。在生产大厚度、超高密度纤维板时，由于需要更长的导热时间，热压周期会延长。板坯的表面长时间受高温、高压，板坯表面的胶水会产生过固化、强度衰减现象，从而会造成成品板表面水分含量变低，板面脆化，加工时容易崩边，不易加工。由于胶水过度老化，表面结合强度及静曲强度也会大幅下降，严重影响产品质量。

所以需要开发一种超高密度大厚度纤维板的生产方法，以降低板坯在连续热压过程中表面脲醛胶的固化速率和避免过固化。

发明内容

本发明针对上述热压过程中板坯表面胶水过固化的问题，提供了一种超高密度大厚度纤维板的生产方法。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种超高密度大厚度纤维板的生产方法，包括以下步骤：备料－切片－水洗－蒸煮－热磨－施胶－干燥－纤维风选－铺装－预压－连续热压－养生－砂光－裁切－入库，所述施胶为向纤维施加胶黏剂和酸性固化剂；在所述预压和连续热压之间，利用碱液喷雾装置对预压后的板坯上表面和下表面喷洒碱性溶液，使得板坯表面胶水呈碱性。

纤维板生产最常用的脲醛胶为酸固化胶种，脲醛胶在弱酸性(PH值4.5-6)条件下，对纤维板的胶合强度最为理想。随着脲醛胶PH值升高固化时间延长。脲醛胶中PH值决定着反应机理和反应速率，由于在脲醛胶中存在游离醛、脲的反应活性点及羟甲基等，使得脲醛胶的固化时间与PH值成一定的线性关系。本申请中通过对板坯上下表面喷撒碱性溶液，使得板坯表面胶水呈碱性，降低在连续热压过程中板坯表面胶水的固化速率，从而避免板坯表面胶水过固化。

作为优选，在对预压后的所述板坯上表面和下表面喷洒碱性溶液后，所述板坯表面胶水PH值为8.3-9.0。

作为优选，所述碱性溶液的PH值为9.5-11.7。

作为优选，所述碱性溶液为氢氧化钠溶液。

作为优选，所述碱液喷雾装置包括上雾化水管和下雾化水管，所述上雾化水管和下雾化水管中碱液的流量比为1:4～2:3。

作为优选，所述上雾化水管和下雾化水管中碱液的流量比为1:2。

作为优选，在所述施胶步骤中向纤维施加脲醛胶和氯化铵固化剂。