[发明专利]一种大型转炉的顶炉方法

说明书

一种大型转炉的顶炉方法，在托圈上方的炉壳上焊接顶升支承座，在托圈上摆放千斤顶，千斤顶支撑在支撑座底部，在千斤顶的傍边放置与千斤顶高度相同的事故座，顶升支承座的长度能够覆盖事故座；利用千斤顶将炉体顶起。本发明的施工方法减少顶炉作业的危险性，减少顶炉时间，减少作业人数，保证施工质量安全可靠。

技术领域

本发明属于大型转炉系统，特别涉及一种大型转炉的顶炉方法。

背景技术

随着炼钢设备及技术的发展，转炉装备不断大型化，某钢厂4#线为260吨转炉，宝钢，首钢等钢厂转炉设计均在260吨以上，我厂转炉倾翻设计形式为扭力杆结构倾动装置为全悬挂多点啮合柔性传动装置，由四个一次减速机悬挂于二次减速机上，四点啮合，共同驱动二次减速机中的大齿轮，二次减速机悬挂于耳轴上，驱动转炉完成倾动旋转工作，倾翻力矩通过扭力杆来平衡，采用两支点形式进行联接，自2004年投产以来，运行一直比较平稳，经过十多年的使用后，楔子及调整垫片，出现磨损，转炉在倾翻过程中，出现异常响动，直接威胁转炉安全生产，为了修复转炉各个接触面出现的缝隙，需要将转炉顶升1400mm，保证加工设备及人员有空间进行修复处理。原始设计顶炉方案为(如图2所示)：转炉托圈与转炉炉壳重量约为600吨，顶炉时需要将56#工字钢在钢车12和渣车13上进行(钢车较低，需在钢车上铺设一层32#工字钢，预装台组装前确保钢车渣车高度一致)。先将钢车12及渣车13上影响预装台组装的挡渣板、挡渣板架、罐座等拆除，保证车体表面平整。并且将钢车12、渣车13对接端的缓冲器拆除，便于将两车联接在一起。用钢板将2台车链接在一起并打卡板，确保安全可靠，顶炉前需要在转炉炉体底部焊接顶炉底座11，底座位置与钢渣车轮着力点重合，保证受力均匀，原设计顶炉方案，需要拆除部件多，人力多，由于在底部进行顶炉，作业时间长，作业危险性大，顶炉时间32小时-40小时之间。

发明内容

本发明的目的在于提供一种大型转炉的顶炉方法，减少顶炉作业的危险性，减少顶炉时间，减少作业人数，保证施工质量安全可靠。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种大型转炉的顶炉方法，具体包括：

1)用型钢在钢车上部铺设预装台，在托圈与预装台之间设置不少于4组支持座，通过支持座支撑托圈，支持座与钢车车轮的纵向位置相同；

2)在托圈上方的炉壳上焊接与支持座数量相同的顶升支承座，顶升支承座与支撑托圈的支持座的纵向位置重合，顶升支承座焊接在距托圈上表面600-700mm高度的炉壳上，在托圈上摆放千斤顶，千斤顶支撑在顶升支承座底部，在千斤顶的旁边放置与千斤顶高度相同的事故座，顶升支承座的长度能够覆盖事故座；

3)利用千斤顶将炉体顶起，在顶升炉体过程中，每顶升25-30mm便将25-30mm厚钢板加垫到事故座上，同步在千斤顶头部加垫25-30mm厚钢板，依次顶升，顶升至400-450mm高时，将事故座上的钢板取下，用提前制作好的400-450mm高的预制座代替事故座上的钢板并将预制座与事故座进行焊接，全部预制座进行替换完毕后，对千斤顶上部找差用的钢板同样进行替换；

4)当将炉体顶至满足处理高度时，将托圈与上环筋之间利用工字钢进行支撑并焊接牢固，同时利用型材对支顶炉壳的预制座进行加固，形成框式一体。

炉体顶升高度为1400mm-1500mm。

上述步骤3)中在千斤顶底部铺设钢板。

所述顶升支承座为(990-1020)mm*(960-990mm)、厚度为45-60mm的钢板，在所述钢板上纵向焊接3-5个加固筋，所述钢板与炉壳焊接的一侧为与炉壳配合的弧形。

在炉壳顶升前，在托圈上均布焊接6-10个限位挡块，调节限位挡块与炉壳之间的间隙均为5-8mm，在炉壳的顶升过程中，炉壳若与限位挡块出现刮碰，证明炉壳顶升过程出现倾斜，调整千斤顶保证炉壳垂直顶升。