[发明专利]一种黄铜原料直接冶炼成铜阳极板的生产方法

权利要求书

1.一种黄铜原料直接冶炼成铜阳极板的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括以下步骤：

1）将阳极炉透气装置中的氮气开启、燃烧器开启，当阳极炉内温度达到1200～1280°C时，通过铜包向炉内倒入5～20t的铜液；

2）接着将3～5t的再生黄铜原料采用料斗加入阳极炉内，开启还原喷枪，还原喷枪中天然气或煤气的通入量为10～100m³/h；然后转动炉体，使还原喷枪接触到铜液进行加热熔化；黄铜熔化过程中，燃烧器热量使炉内温度保持1120～1280°C，待黄铜完全熔化后转动到加料位置，接着加入5～8t的再生黄铜原料，继续转动炉体，使还原喷枪接触到铜液面，随着熔液深度的增加，再生黄铜原料每次加入量也逐渐增加2t，待铜液总量为160t、300t或450t时，达到一炉，停止加入再生黄铜原料；

所述再生黄铜原料为黄铜边角料、黄铜边角丝、黄铜管、黄铜零部件、黄铜屑和黄铜块中的至少一种；

3）接着将还原喷枪中的天然气或煤气切换为压缩空气进行氧化，待铜样氧化成砖红色时，加入占再生黄铜原料总重量0.5～2%的石英进行造渣除铅反应，反应20～40min后，转动炉体进行放渣；

所述天然气或煤气切换为压缩空气进行氧化过程中，压缩空气的通入量为150～300m³/h，氧化反应过程中温度控制为1120～1200°C；

4）放渣结束后，将喷枪的压缩空气切换为天然气或煤气进行还原反应，待铜样还原成表面平整花纹细腻均匀、断面致密呈柱状晶体后，还原结束；

所述将喷枪的压缩空气切换为天然气或煤气进行还原反应过程中，天然气或煤气的通入量为100～250m³/h，还原反应过程中温度为1180～1240℃，反应时间为0.5～1.5h；

5）还原反应结束后，将铜含量＞99%的铜液浇铸成铜阳极板，在浇铸过程中，当铜液剩余10～50t时停止浇铸，进入下一炉的熔化反应；

6）反应过程中产生的烟气，经过布袋收尘器进行收尘；产生的烟尘送到锌冶炼系统生产电锌、硫酸锌或纳米氧化锌。

2.根据权利要求1所述的黄铜原料直接冶炼成铜阳极板的生产方法，其特征在于：步骤1）中所述倒入的铜液为铜精矿直接冶炼的含铜大于95%的铜液，或者为铜合金熔化得到的铜含量大于95%、锌含量小于1%的铜液。

3.根据权利要求1所述的黄铜原料直接冶炼成铜阳极板的生产方法，其特征在于：步骤2）所述黄铜熔化过程中，通过氧化还原喷枪通入的天然气或煤气还原熔化过程中被氧化后的氧化锌。

4.根据权利要求1所述的黄铜原料直接冶炼成铜阳极板的生产方法，其特征在于：步骤5）中当铜液剩余10～50t时停止浇铸，作为助溶剂进入下一炉的熔化反应。