[发明专利]一种在锌冶炼过程中无害化处理回收镁氟污酸的方法

权利要求书

1.一种在锌冶炼过程中无害化处理回收镁氟污酸的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，亚硫酸锌渣的浆化：用水、电解废液将亚硫酸锌渣按3～4：1的液固比进行浆化、搅拌浆化均匀后得到浆化好的亚硫酸锌渣待用；

步骤2，一次酸浸：用污酸和所述电解废液配制解析前液，始酸110～130克/升，加热升温至60～80℃，加入步骤1中浆化好的亚硫酸锌渣，过程释放的二氧化硫送硫酸系统回收制酸，加料时间控制在1.0～1.5小时，终点PH=1.0～1.5时进行过滤Ⅰ,过滤Ⅰ得到1号解析渣和1号解析后液；

步骤3，二次酸浸：对所述1号解析渣二次酸浸，用所述电解废液和工业硫酸做前液，液固比4～6:1，始酸60～80克/升，温度75～85℃，反应时间1.5～2.0小时后进行过滤Ⅱ，过滤Ⅱ得到2号铅银精矿和2号滤液，2号滤液返一次酸浸；

步骤4，2号铅银精矿水洗：所述2号铅银精矿加水，液固比3～4:1,常温搅拌0.5～1.0小时后进行过滤Ⅲ，过滤Ⅲ得到3号洗水和3号铅银精矿；

步骤5，晶种和药剂浆化：取所述1号解析后液中氧化镁总量的0.5～3.0 wt％的晶种加入水浆化，其液固比为15～25:1，再加入适量改性剂和脱镁剂，搅拌浆化后得到浆化液待用；所述的改性剂采用活性炭，所述脱镁剂采用含氟化合物；

步骤6，脱镁：把所述步骤5中的浆化液加入搅拌槽中，然后再慢慢加入所述1号解析后液，解析后液加料时间控制在30～40分钟，过程控制温80～85℃，加料完成后，再搅拌0.5～1.0小时后，再加石灰中和剂中和至pH=2.0～2.5,搅拌陈化反应60 分钟后进行过滤Ⅳ，过滤Ⅳ得到4号脱镁后液和4号氟化镁精矿，4号脱镁后液进入单宁酸沉锗工序；

步骤7，单宁酸沉锗：用4号脱镁后液升温到70～80℃时，用水配制单宁酸，配制成10～15wt%的单宁酸水溶液，加入单宁酸，单宁酸的加入重量是4号脱镁后液中含锗总量的25～35倍、搅拌15～20分钟后进行过滤Ⅴ，过滤Ⅴ得到5号单宁锗渣和5号沉锗后液，5号沉锗后液送下一工序空气氧化除铁除氟，5号单宁锗渣送锗回收车间灼烧，得到6号锗精矿；

步骤8，空气氧化除铁除氟：将所述5号沉锗后液加热升温，温度升到85～90℃时，通入压缩空气氧化铁，氧化时间1.0～1.5小时后，再加入石灰中和除铁除氟，中和终点在2.5～3.0，继续搅拌0.5～1.0小时后过滤Ⅵ，过滤Ⅵ得到6号空气氧化后液和7号空氧渣；7号空氧渣送锌挥发窑回收锌锗铁有价金属，6号空气氧化后液送铜渣除氯工序；

步骤9，铜渣除氯：将所述6号空气氧化后液加入铜渣进行铜渣除氯，除氯后过滤Ⅶ，过滤Ⅶ得到7号除氯后液和8号铜精矿，7号除氯后液返浸出车间做焙烧矿的调浆液。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述改性剂加入量为每升解析后液中加入改性剂0.2～1.0克。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述脱镁剂是氢氟酸。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述脱镁剂用量是脱镁剂中的氟量和解析后液中的镁重量之比为0.5～1.0:1。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤2中：

所述的1号解析后液含锌70～130克/升、锗0.035～0.060克/升、氧化镁35～45克/升、氟0.10～0.30克/升，氯0.5～0.8克/升；

所述的亚硫酸锌渣成份为：锌 25 ～40 wt％、亚硫酸锌20 ～35 wt％、铁 1.0～4.0wt％、锗0.02～0.04 wt％、铅2.0 ～4.0wt%、银0.001～0.006wt%、氟0.015～0.035wt%、氯0.10～0.30wt%。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤4中：

所述的3号铅银精矿中含锌3.0～10.0wt％、锗0.005～0.015wt％、铅10.0～25.0wt％、银0.0150～0.050wt%。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤5中：

所述的晶种是氟化镁渣。