[发明专利]锻压生产系统及其管理方法

说明书

本发明提供一种锻压生产管理方法，包括步骤：A.采集所投入的一物料的至少一特征；B.根据所述物料的所述特征，对应性地抉择锻压处理的操作因素的温度、压力或模具中的至少一个；C.运送所述物料至抉择结果；以及D.处理所述物料直至产出成品，使得热熔和锻压工艺被紧密的衔接，进而形成锻压自动化产线，极大地提高生产效率。另外，本发明进一步地提供一锻压生产系统。

技术领域

本发明涉及自动化生产领域，特别是用于热锻压生产以实现高效率制造的生产系统，以及生产管理方法。

背景技术

金属或者合金的锻压、锻造是冶金工业中的主要生产环节。通过热熔和压力对金属制件进行塑造和加工的热锻压主要用于制造板材、带材、管材、型材和线材等金属材料。因为其精度和稳定性都有较高的要求，对于设备和操作都相应地提高了难度。

传统的锻压生产中，需要多个不同设备之间的操作，而且设备之间都需要工人进行操作。常见的一种传统锻压生产中，一位或者多位工人需要操作来完成一次生产。为了实现大批量的生产，需要投入更多的设备和人力来完成。

通常地，金属或者合金原料被初步地处理为坯体。需要人为地将多个坯体放入一加热炉，在所述加热炉中使得坯体得到加热。一般采用的热锻压温度为:碳素钢800～1250℃；合金结构钢850～1150℃；高速钢900～1100℃；常用的铝合金380～500℃；钛合金850～1000℃；黄铜650～750℃。也就是说，不同的合金需要被加热到的温度是不同的。一旦温度不达标，后续的操作也就无效。目前，在大批量的操作中，需要经验丰富的工人观察坯体被烧红的状态。确认坯体温度合适之后，人为地需要选出合适的，用一夹取夹子来移动被烧红的坯体。

在需要冲压的情况下，人为地需要将被烧红的坯体夹取至一冲压机床。然后，在操作所述冲压机床再压紧所述坯体，使得坯体被锻压成型。通常的情况下，坯体在机床上的一模具中，所述模具是下陷于所述冲压机床的平面。在锻压成型之后，这里又需要人为地将成型的坯体拿出来，放在成品区域中。而且，在生产中这样的反复的操作之后是需要对所述模具和所述冲压机床进行刷油操作。因为所述模具和所述冲压机床都经过高温和高压，需要刷油做一定的维护。那么这个刷油的操作也是需要人为进行的。传统的所述冲压机床有一些可以喷出机油，但是机油喷出的时机并不好控制，如果意外地碰到高温的坯体或者模具，很容易引发意外。而且机油容易外溅，造成所述冲压机床周围是很脏又很油的。但是人工的涂油，所产生的油烟对人体和设备都有不好的影响，对人体和环境并不友好。由上所述，传统的锻压生产中对人工的依赖很严重，而且对工人的经验要求也是很高的。设备之间的配合也不紧密，无法直接的相互衔接。

另外，生产设备全部地操作很难实现无人化。特别是目前的图像识别技术没有发展到工业生产级别，程序算法过于复杂，而且成本十分昂贵。例如，能够在高温生产环境下进行识别的摄像头不仅成本高，而且维护成本也居高不下。但是，工人的工作时间跟不上设备的全天候运行时间，很难达到利益平衡。

在自动化生产进步的当下，配合人力管理和产能需要，基于大批量生产的需求，对锻压生产中多个设备之间制造操作的产线化是很需要的。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，利用一控制平台针对锻压生产中各环节进行监测和控制，使得热熔和锻压工艺被紧密的衔接，进而形成锻压自动化产线，极大地提高生产效率。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，无需人为操作能够使得至少一物料自行地经过热熔和锻压而成型，从而完成大批量的所述物料的生产。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，兼顾成型所需要的压力、温度和模具等等操作因素，并减少对所述物料的识别需求，进而实现大规模的生产。