[发明专利]一种高效混凝土生产工艺及生产线

说明书

本申请涉及混凝土领域，具体公开了一种高效混凝土生产工艺及生产线。高效混凝土生产工艺包括以下步骤：步骤（1），废弃骨料依次通过孔径为20‑23mm、12‑15mm和4‑7mm的筛网筛分处理，并依次得到粒径大于20‑25mm的骨料A，粒径大于12‑15mm的骨料B，粒径大于4‑7mm的骨料C和粒径小于4‑7mm的骨料D；步骤（2），将10‑15份骨料A、30‑40份骨料B、45‑55份骨料C、35‑45份骨料D、8‑10份填充剂混匀，接着加入9‑12份粉料混匀，再加入25‑30份混匀，获得混凝土。其具有使废弃骨料使用过程后混凝土仍保持较佳的抗压强度的优点。

技术领域

本申请涉及混凝土领域，更具体地说，它涉及一种高效混凝土生产工艺及生产线。

背景技术

预拌混凝土是指工厂或车间集中搅拌运送到建筑工地的混凝土，其具有工效高、成本低的特点而被推广。

在预拌混凝土的生产工艺中会产生废弃混凝土，废弃混凝土凝固会对环境造成破坏，因此，通常需要对废弃混凝土清洗后废弃骨料需回收处理。

针对上述相关技术，发明人认为由于废弃混凝土的来源不同，废弃混凝土的废弃骨料粒径相差较大，因此废弃骨料加入混凝土后容易降低混凝土的抗压强度，因此，还有改善空间。

发明内容

为了使废弃骨料使用过程后混凝土仍保持较佳的抗压强度，本申请提供一种高效混凝土生产工艺及生产线。

第一方面，本申请提供的一种高效混凝土生产工艺，采用如下的技术方案：

一种高效混凝土生产工艺，包括以下步骤：

步骤(1)，废弃骨料依次通过孔径为20-23mm、12-15mm和4-7mm的筛网筛分处理，并依次得到粒径大于20-25mm的骨料A，粒径大于12-15mm的骨料B，粒径大于4-7mm的骨料C和粒径小于4-7mm的骨料D；

步骤(2)，将10-15份骨料A、30-40份骨料B、45-55份骨料C、35-45份骨料D、8-10份填充剂混匀，接着加入9-12份粉料混匀，再加入25-30份混匀，获得混凝土。

通过对废弃骨料依次筛分成不同粒径的骨料A、骨料B、骨料C和骨料D，再通过取特定份数的骨料A、骨料B、骨料C、骨料D共同作为混凝土中的骨料使用，并通过填充剂填充骨料之间的间隙，使得混凝土密实度较佳，使得混凝土的骨架体系较佳，有利于提高混凝土的抗压强度以及抗开裂性能，从而使得混凝土的强度提高，同时，通过混凝土拌合料中各组分配合，使得混凝土能够保持一定的流动性，也不易出现泌水现象，有利于混凝土运输，同时有利于混凝土浇筑后形成结构密实的混凝土，使得混凝土获得较佳的抗压强度。

优选的，所述填充剂包括以下质量份数的组分：

不饱和聚酯树脂100份

聚氨酯35-45份

固化剂1.8-2份

钴促进剂0.3-0.6份。

通过采用上述技术方案，通过加入不饱和聚酯树脂和聚氨酯作为填充剂的主料，有利于混凝土的弹性提高，混凝土在承受较高的载荷时也不容易开裂，在水泥固化过程中，水泥固化释放出水化热，使得混凝土的温度升高，容易引发不饱和聚酯树脂固化，通过不饱和聚酯树脂、聚氨酯以及水泥三者共同配合，使得混凝土拌合料的抗压强度和劈裂抗拉强度提高。

优选的，所述不饱和聚酯为双酚A环氧乙烯基树脂，所述固化剂为过氧化甲乙酮和过氧化二叔丁基按照质量比为1:(0.8-1)的组合。

通过采用双酚A环氧乙烯基树脂和过氧化甲乙酮、过氧化二叔丁基以及钴促进剂以特定比例配合，水泥固化释放出水化热，使得混凝土的温度升高，容易引发不饱和聚酯树脂固化，使得混凝土的使得混凝土的劈裂抗拉强度提高，使得混凝土能够承受较大的载荷而不易开裂。