[发明专利]一种高速立式漆包机自动调整中心聚晶模具

说明书

本发明公开了一种高速立式漆包机自动调整中心聚晶模具，涉及高速立机涂漆工艺领域，通过将模芯原料制成模芯，通过将电解铜、锌、钴、钼、镍、铬、锡混合均匀得到烧结粉料，之后用石墨模套固定好模座，模芯放置于模座中，之后向模座、模芯之间加入烧结粉料，将模芯用粉末冶金工艺热压烧结固定到模座中心，得到该高速立式漆包机自动调整中心聚晶模具；通过由金刚石微粉、中间体3与耐温填料制成模芯，在中间体3与耐温填料的协同作用下，从而有效的提高了由金刚石微粉制备得到聚晶金刚石的高温稳定性，从而避免模芯内部存在瑕疵，保证了模芯的力学性能，保证产品质量，延长该高速立式漆包机自动调整中心聚晶模具的使用寿命。

技术领域

本发明涉及高速立机涂漆工艺领域，具体涉及一种高速立式漆包机自动调整中心聚晶模具。

背景技术

漆包线涂漆工艺涉及到高速立机涂漆模具，目前高速立机使用模具碳化钨模芯，缺点是：生产换规难度，光洁度差、生产过程中经常卡线、费丝量大，漆膜平行度差，工人生产效率底，费时、费电；

为提高生产效率、降低能耗、提升产品质量，通过设置聚晶金刚石模芯体，并且将聚晶金刚石模芯体设置在烧结体与模座之间，可以有效地保证导体上的漆膜与导体的同心度；

但现有的聚晶金刚石模芯体在烧结过程中会残存少量的金属粘结剂，其熔点较低，且在较高的温度下，金刚石会发生高温氧化现象或石墨化现象，导致金刚石性能的下降，恶化聚晶金刚石模芯体热稳定性能，进而限制苛刻环境下的应用范围；

因此，如何改善现有的聚晶金刚石模芯体的热稳定性能差是本发明的关键。

发明内容

为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供一种高速立式漆包机自动调整中心聚晶模具：通过由金刚石微粉、中间体3与耐温填料制成模芯，在中间体3与耐温填料的协同作用下，从而有效的提高了由金刚石微粉制备得到聚晶金刚石的高温稳定性，解决了现有的聚晶金刚石模芯体的热稳定性能差的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种高速立式漆包机自动调整中心聚晶模具，该高速立式漆包机自动调整中心聚晶模具由以下步骤制备得到：

步骤一：将模芯原料加入至不锈钢模具中，压制成胚，之后在真空环境下还原处理24h，之后置于六面顶压机中，在压力为5.5GPa，温度为680℃的条件下维持2-3min，之后升温至1450℃的条件下维持15-20min，取出后经过激光、超声波整形、抛光到所需的孔型、尺寸，得到模芯；

步骤二：将电解铜、锌、钴、钼、镍、铬、锡加入至高速混合机中，在搅拌速率为500-800r/min的条件下混合搅拌3-4h，得到烧结粉料；

步骤三：用石墨模套固定好模座，模芯放置于模座中，之后向模座、模芯之间加入烧结粉料，之后放在热压烧结机上烧结加工，首先在温度为420℃，压力为0.5MPa的条件下预热60s，之后在温度为580℃，压力为0.8MPa的条件下烧结30s，之后在温度为580℃，压力为0.8MPa的条件下保温180s，最后在温度为350℃，压力为0.4MPa的条件下冷却60s，将模芯用粉末冶金工艺热压烧结固定到模座中心，得到该高速立式漆包机自动调整中心聚晶模具。

作为本发明进一步的方案：所述电解铜、锌、钴、钼、镍、铬、锡的质量比为4：1：0.5：0.5：2：0.5：1.5。

作为本发明进一步的方案：所述模芯原料的制备过程如下：

将中间体3与耐温填料加入至混合机中，在搅拌速率为550-750r/min的条件下混合均匀，得到耐高温粘接剂，向耐高温粘接剂中加入金刚石微粉继续混合，混合均匀后得到模芯原料。

作为本发明进一步的方案：所述中间体3与耐温填料的质量比为3：1，所述耐温填料为二硼化锆、镍按照4：1-2的混合物。