[发明专利]一种双面框类零件的铣削方法

说明书

本发明公开了一种双面框类零件的铣削方法，包括步骤S1：粗铣毛坯上下面分别得到A框面和B框面，且B框面的工艺余量大于A框面预留的工艺余量；S2：无应力装夹，精铣A框面，加工至理论尺寸，无工艺余量；S3：精铣B框面，以步骤S2中精铣后的A框面的筋条和缘条顶面定位，在加工腹板时，采用轴向铣削不分层且以B框面的框格中心为起始点从内向外铣削腹板。本发明以精铣后的A框面的筋条与缘条为定位基准进行定位，无需额外的夹具；在粗铣得到B框面时预留较大的工艺预留，保证了精铣框面的加工强度；采用轴向铣削不分层且从内至外依次加工，解决了现有技术中腹板加工振动损坏的问题，保证了腹板的整体加工稳定性。

技术领域

本发明属于框类零件加工的技术领域，具体涉及一种双面框类零件的铣削方法。

背景技术

随着航空制造业的发展，飞机的结构性能，制造精度，表面质量，加工成本等要求不断提高。当前的航空结构件逐步趋向大型化，整体化，复杂化。其结构特征由最初单面三坐标少量框格结构发展为现在的双面五坐标多框格结构。为保证此类复杂结构件的加工要求，需要定制专用夹具，大幅增加了制造成本。

以铝合金框类零件为例，该类零件普遍存在双面多框格，薄壁腹板等结构。在加工第二面框格的过程中，由于第一面的框格已精加工至理论尺寸，导致在加工第二面的框格时，腹板底部无任何支撑，处于悬空状态。同时由于腹板理论厚度薄，零件整体刚性差，导致加工过程产生振动，造成加工后的腹板表面质量差，且腹板厚度极易过小，最终造成零件报废。

为实现悬空腹板结构的稳定加工，传统的工艺方法在加工会定制专用夹具，将筋条缘条沉入夹具内部，将已加工面的腹板与夹具定位面贴平，避免加工第二面时，腹板悬空产生振动。但该方法存在以下明显的不足之处：

（1）专用夹具花费成本过高，其价值甚至是零件本身的几倍甚至十几倍。

（2）专用夹具装夹和使用繁琐，部分夹具还需针对真空吸附区域铺叠密封条，费时费力。在使用过程中，专用夹具一旦有问题，修理过程相当困难。

（3）随着当前飞机的型号项目不断真多，各式各样的复杂零件层出不穷，为保证复杂零件的加工，需针对不同结构的零件定制相对应的专用夹具。长此以往，专用夹具越积累越多，导致大量占用工厂空间。

传统的工艺方法带来的成本高，使用繁琐，占用空间等问题严重影响了结构件的生产效率，无法满足我国快速发展的军民用飞机市场的巨大需求，因而设计开发更优质的工艺方法具有重要意义。

发明内容

本发明的目的在于提供一种双面框类零件的铣削方法，旨在解决上述问题。本发明在精铣B框面时，以精铣后的A框面的筋条与缘条为定位基准进行定位，无需额外的夹具；在粗铣得到B框面时预留较大的工艺预留，保证了精铣框面的加工强度，保证了腹板加工的结构刚性；在精铣B框面时，首先采用铣刀进行轴向加工至理论位置，然后从内至外依次加工，解决了现有技术中腹板加工振动损坏的问题，保证了腹板的整体加工稳定性，实现高质量数控加工，具有较好的实用性。

本发明主要通过以下技术方案实现：

一种双面框类零件的铣削方法，包括以下步骤：

S1：粗铣毛坯上下面分别得到A框面和B框面，且B框面预留的工艺余量大于A框面预留的工艺余量；

S2：无应力装夹，精铣A框面，加工至理论尺寸，无工艺余量；

S3：精铣B框面，以步骤S2中精铣后的A框面的筋条和缘条顶面定位，在加工腹板时，采用轴向铣削不分层且以B框面的框格中心为起始点从内向外铣削腹板。