[发明专利]门型、半门型中间包车轨道的测量安装方法

权利要求书

1.一种门型、半门型中间包车轨道的测量安装方法，其特征是：包括

步骤1、施工准备；

步骤1.1、轨道安装施工准备包括技术交底、轨道梁复测、材料和机具准备、设备进场验收；

步骤1.2、技术交底：提前编制分项技术交底卡，专业技术员对所有参与的施工人员，包括驾驶行车的司机进行书面的技术交底；

步骤1.3、轨道梁复测：根据上道工序工艺钢结构平台轨道梁安装结果的有关数据，使用设备安装埋设的基准点即钢包回转台混凝土上的永久性基准点，连铸机浇铸正切线，即浇铸弧线的中心标板，对轨道梁上表面中心位置的标高、中心线进行测量，计算得到数据，进行数据比对，轨道梁满足中间包车轨道施工要求，方可进行工序交接；

步骤1.4、材料和机具准备中主要包括：

1）、调整垫板，垫板为不锈钢材质，耐腐蚀，规格200×150×0.3、200×150×0.5、200×150×1、200×150×2、200×150×5，单位：mm；数量：根据轨道梁复测数据，结合轨道压板组数预定加工；

2）、两套辅助中心线钢丝及配件，包括设备调整专用线坠、拉紧器、线轮、钢结构支架；要求钢线Ф0.5mm；

3）、轨道定位挡块150×25×25；斜锲150×25×20×10，数量：分段运至现场中间包车轨道数量的4倍，单位：mm；

4）、精密水准仪、经纬仪、电弧焊设备两套、氧气、乙炔气割工具两套；

5）、半门型中间包车内弧侧轨道梁上要挂设Ф8mm钢线安全绳，门型、半门型中间包车工艺平台结晶器振动框架洞口处要有安全防护措施；

步骤1.5、设备进场验收：中间包车轨道采用QU100型号的重型钢轨，每根长度12m，由于中间包车轨道整体超长，根据车辆运输长度能力，制作厂分段将轨道运至安装现场，每段连接处制作加工焊接坡口，每段接口处做好标志编号，测量每段轨道平直无扭曲变形，目测表面无锈蚀，轨道压板采用CGWK型号，供货数量应比设计数量余出5%；

步骤2、调整垫板设置：

依据轨道梁复测数据，在中间包车轨道敷设区域，每间隔2m，布置一组调整垫板，垫板组合不应超过5片，且薄垫板夹在厚垫片中间使用；调整垫板标高=设计轨顶标高- QU100钢轨的高度，调整垫板敷设时，测量标高高出设计标高0.3-0.5mm；使用记号笔画出垫板放置位置，防止轨道敷设时有窜动；观测基准点使用钢包回转台混凝土基础上的永久性基准点，进行标高计算；其中，半门型中间包车轨道内弧侧轨道与外弧侧轨道存在悬殊的高低差，应在内弧侧轨道梁上设置一个辅助基准点，标高观测时精密水准仪架设在钢包回转体上；

步骤3、分段轨道初步铺设：

使用本跨行车吊装就位中间包车轨道，分别按标志编号敷设外弧侧中间包车轨道和内弧侧中间包车轨道；

步骤4、轨道定位挡块施焊：

轨道定位挡块安放位置延轨道运行方向，距离轨道中心线两侧各86～88mm范围内，铸流方向定位挡块位置布置在中间包车轨道分段接口，距离各接口200mm范围处；轨道定位挡块两端施焊，长度方向外侧段焊；

步骤5、轨道中心线初调：

步骤5.1、从正切线或浇铸弧线引出两条辅助线，辅助线标板位置设置在中间包车轨道梁长度方向两端，作为临时中心线辅助观测点，辅助观测点设置位置便于调整轨道中心线；

步骤5.2、中心线调整：在两根轨道梁上分别挂设辅助中心线钢线，配合设备调整中心线专用线坠，使用钢板尺测量轨面侧面最宽点至线坠鱼线的最小距离，通过计算得到理论值，用理论值与实际值比较，得到需要调整的数据； 步骤5.3、通过测量得到数据后，使用轨道定位挡块配合斜锲，用八磅手锤击打斜锲，轨道两侧配合调整，边调整边测量，最终使中间包车轨道移动到正确位置，纵向中心线安装规范要求允许误差2.0mm，轨距0～+2.0mm，完成轨道中心线初调；注意斜锲插入方向，始终无斜度侧靠近轨道定位挡块；

步骤6、分段轨道焊接：

步骤6.1、焊接准备：轨道接头焊接前,应仔细清理坡口及附近的油、锈、污物，直到露出金属光泽，焊材依据等强原则，匹配碱性焊条；

步骤6.2焊接：焊接轨道接头的顺序是由下而上，先轨底后轨腰、轨头，逐层逐道进行堆焊，最后修补周围，根据轨道端头的范围各为40mm，同时进行预热，预热及层间温度控制在300℃～350℃；在全部施焊过程中，须随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况；随时调整接头的高度位置控制钢轨接头的变形；

步骤6.3、在施焊每层焊波时，在施焊轨底的每层焊波时，应使用一根焊条焊完，中间避免接用焊条而断弧，前后两层焊波的施焊方向应相反，每个轨道接头的焊接工作应连续进行,以使轨端头保持在较高温度下焊接，温度范围300℃～350℃；

步骤6.4、在焊接后，应当消除应力热处理，消除应力热处理温度为620℃～650℃，从焊缝中心算起两侧各为40mm作为消除应力热处理的范围；消除应力热处理的温度达到后，恒温加热必须保证在20～30min以上，用电焊防火毯保温棉包好，保温缓冷，直到常温；

步骤6.5、钢轨焊接接头已消除应力热处理并冷却到大气温度以后，对轨道顶面和两侧面的焊缝进行磨平处理；当焊接凸起过大时，用砂轮磨光机进行打磨处理，直到与轨面齐平，最后将表面磨光；

步骤7、轨道压板底座施焊：

布置轨道压板底座前，轨道压板底座与配件T型螺栓先组装在一起，安装距离图纸无要求时，应按照规范每组间隔距离为500mm，轨道压板底座与轨道底面之间应有1-2mm间隙，用于轨道中心线精调，轨道压板底座材质为Q345，应采用E5015型焊条，三边6mm角焊缝，施工时，应考虑焊接轨道压板底座时对轨道梁扰度变化的影响；

步骤8、轨道标高初调，

步骤8.1、在轨道上表面每隔2m标记一个观测点，观测点轨道下方应有调整垫板，测量得到数据，数据满足安装要求时，观测点处的轨道压板紧固；

其中，放入楔形调整板，并使有刻槽的面朝上；依次安装钢轨压板、垫圈、弹簧垫圈及螺母；打动楔形调整板，调整压轨器在垂直于钢轨方向的位置，当钢轨压板与钢轨下翼缘紧密压紧后，再拧紧螺母，T型螺栓为8.8级，拧紧力矩为终拧力矩220N.m的50%；

步骤8.2、测量得到数据，数据不满足安装要求时：

1）打击松开步骤5中定位斜锲，使轨道处在自由状态，使用起道机缓慢提升轨道，提升高度满足增减调整垫片的空间，垫板调整后缓慢降落轨道；

2）重复步骤5，再重复9.1，返复调整测量，直到数据满足安装要求，轨道压板紧固；

步骤9、轨道标高精调；

在每组轨道压板处的轨道底板下方，塞紧一组调整垫板，轨道压板紧固，拧紧力矩为初拧力矩110N.m；每1m标记一个观测点，轨道标高为正标高，相邻观测点的标高差不应大于0.5mm，同时保证两轨道高低差控制在1.0mm；

步骤10、轨道水平度调整；

规范要求轨道水平度1mm/m，使用铁水平尺，精度0.5mm/m，每1m标记一个观测点，数据不满足安装要求时，重复9.2的施工方法，纵向水平度应综合考虑相邻两组垫板的调整量，横向规范无要求，但是也应检查轨道是否倾斜，严重倾斜时，会造成车轮与轨道线接触，发生啃轨现象，影响中间包车正常运行；使用铁水平观测尺，不满足水平度1mm/m时，调整垫板中的薄垫板应切半使用，用来调整倾斜；

步骤11、轨道中心线精调；

测量和调整方法按照步骤5进行，精调中心线时，同时要兼顾轨道标高和水平度的变化；

步骤12、轨道压板紧固；

轨道压板终拧紧固实在步骤9、10、11完成后进行，紧固时轨道两侧成组同时紧固，拧紧力矩为终拧力矩220N.m；

步骤13、轨道验收；

步骤14、轨道安装收尾；

拆除安装辅助线及支架；拆除影响其他工序的安全防护措施；半门型中间包车内弧侧轨道轨压板器锁紧螺栓防锈处理；

步骤15、轨道灌浆；

半门型中间包车外弧侧轨道灌浆；门型中间包车两条轨道都要灌浆；按照图纸要求轨道周围使用钢板进行围挡，钢板段焊在工艺平台上，钢板高度与后期工序工艺平台浇铸混凝土的表面等高；灌浆高度不超过轨道高度的一半，采用C40高强无收缩灌浆料；灌浆料配比和施工方法应按照灌浆料使用说明书进行。