[发明专利]铝合金压铸用带有冷压组件的压铸装置及其实施方法

说明书

本发明公开了铝合金压铸用带有冷压组件的压铸装置及其实施方法，冷压室的顶部设置有原料斗，搅拌腔的内部设置有搅拌棒，搅拌缸的设置使得可以对融化的铝合金原料进行混合搅拌，使得铝合金原料混合的更加充分，提高压铸件成品精度，同时可以提高上料速度，提高压铸的质量和效率，冷却腔的内部设置有冷却水管，冷却水管的设置使得在对铝合金这类无法进行热压的金属时，可以采用冷压组件进行冷压，保证压铸后的铝合金快速降温成型，保证压铸工作顺利进行，冷却水管与冷却组件相连通，冷却组件的设置使得可以对温度升高的冷却水进行降温，循环进入冷却腔的内部使用，提高了冷却水资源的利用率，降低生产加工成本，可持续发展。

技术领域

本发明涉及铝合金加工技术领域，特别涉及铝合金压铸用带有冷压组件的压铸装置及其实施方法。

背景技术

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。制造压铸的零部件相对来说比较容易，这一般只需要四个主要步骤，单项成本增量很低。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。当压铸无法用于热室压铸工艺的金属时可以采用冷室压铸，包括铝、镁、铜以及含铝量较高的锌合金。在这种工艺中，需要在一个独立的坩埚中先把金属熔化掉。然后一定数量的熔融金属被转移到一个未被加热的注射室或注射嘴中。通过液压或者机械压力，这些金属被注入模具之中。现有技术下由于需要把熔融金属转移进冷室，这种工艺最大的缺点是循环时间很长，因此压铸件降温较慢，压铸效率较低。

发明内容

本发明的目的在于提供铝合金压铸用带有冷压组件的压铸装置及其实施方法，具有压铸质量和效率更高、压铸件降温更快以及循环使用降低生产成本的优点，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：铝合金压铸用带有冷压组件的压铸装置，包括工作台、压铸机箱、冷压室、第一铝合金原料斗、第二铝合金原料斗、冷却组件、压铸组件、水平横轴和液压轴，所述工作台的顶面上设置有压铸机箱、冷压室和冷却组件，冷压室的顶部设置有第一铝合金原料斗和第二铝合金原料斗，冷压室与冷却组件之间相连接，压铸机箱和冷压室之间连接有水平横轴，水平横轴上设置有压铸组件，压铸组件上连接有液压轴。

进一步的，所述第一铝合金原料斗包括搅拌缸、搅拌电机、搅拌腔、旋转轴、搅拌棒和出料口，搅拌缸整体呈内径上大下小的斗状结构，搅拌缸的内部开设有搅拌腔，搅拌缸的顶部设置有搅拌电机，搅拌电机的输出轴向下延伸进入搅拌腔的内部，搅拌腔的内部设置有旋转轴，旋转轴的顶端固定连接在搅拌电机的输出轴上，旋转轴的侧壁上固定连接有搅拌棒，相邻的搅拌棒之间两两相隔等距设置，搅拌缸的底部开设有出料口，第二铝合金原料斗的整体结构与第一铝合金原料斗相同，第一铝合金原料斗和第二铝合金原料斗均通过出料口与冷压室相连通。

进一步的，所述压铸机箱包括第一横轴固定槽、控制面板、液压轴固定槽、第一固定区和第二固定区，压铸机箱靠近冷压室的一侧上设置有第一固定区和第二固定区，第一固定区整体呈方形，第一固定区的四个角落位置均设置有第一横轴固定槽，第一固定区的中部设置有液压轴固定槽，第二固定区的整体结构与第一横轴固定槽相同，压铸机箱的正面设置有控制面板。

进一步的，所述冷压室的外部包括第二横轴固定槽、散热槽、第一压铸槽、第一压铸区、第二压铸槽、第二压铸区、第一通孔和第二通孔，冷压室靠近压铸机箱的一侧上设置有第一压铸区和第二压铸区，第一压铸区整体呈方形，第一压铸区的四个角落位置均设置有第二横轴固定槽，第二压铸区的整体结构与第一压铸区相同，第一压铸区的中部开设有第一压铸槽，第二压铸区的中部开设有第二压铸槽，冷压室的正面设置有散热槽，冷压室的顶部开设有第一通孔和第二通孔，第一通孔设置于第一压铸槽的上方，第二通孔设置于第二压铸槽的上方。