[发明专利]一种双相钢电阻点焊方法

说明书

本发明公开了一种双相钢电阻点焊方法，包括如下步骤：S1、在焊接平台上搭接两块待焊接钢板，两块待焊接钢板搭接的长度方向为轧制方向，S2、通过点焊机对两块待焊接钢板进行焊接，焊接点为两块待焊接钢板搭接的中心点；S3、对两块待焊接钢板进行预压，预压时间为100ms；S4、从小到大调整焊接脉冲电流，对两块待焊接钢板进行焊接，焊接后进行回火处理；S5、对步骤S4焊接在一起的两块钢板进行拉伸剪切性能测试及熔核直径测量；S6、在同样的焊接工艺参数的条件下，多次重复步骤S3至步骤S5直至出现焊接飞溅。本焊接方法简单，无需其他辅助器材，如中间层或垫板。回火脉冲采用单脉冲方式，缩短焊接过程时间且进一步减少能耗。

技术领域

本发明涉及电焊技术领域，尤其涉及一种双相钢电阻点焊方法。

背景技术

为了满足日益严格的环保法规要求，汽车制造商正在努力减轻汽车重量，因为车身越轻，燃料消耗和气体排放就越低。其中，先进高强度钢拥有出色的强度和重量比，在更轻的车身重量需求下促使先进高强度钢正逐步替代传统碳钢。先进高强度钢，如双相钢、复相钢、相变诱导塑性钢及淬火配分钢等已广泛应用于汽车行业。在汽车车身制造中，焊装包括车身底板、侧围、车架、车身总成等部分，在焊接过程中大量采用电阻点焊工艺，车身上有数千个点焊，由于它们的性能会影响车辆的耐用性和耐撞性，因此先进高强度钢的电阻点焊性能尤为重要，焊接裂纹、缩孔和飞溅等缺陷均会对点焊接头的机械性能产生不利影响。先进高强度钢焊接过程中其塑性温度区间较窄，与传统低碳钢相比，为获得同样的塑性变形需要较大的电极压力，因此导致焊接窗口变窄，工艺较难控制，容易出现焊接缺陷影响焊接性能。

先进高强度钢由于碳当量较高，熔核区快速冷却后组织基本为马氏体具有非常高的硬度，在拉伸剪切试验中，因材料较高的屈服强度将会在点焊接头边缘产生更大的应力集中，所以完全钮扣断裂不容易发生，因此，焊点机械性能测试过程中，可能更容易产生界面或部分界面断裂模式。对于先进高强度钢，即出现这种类型的断裂模式，预期应用的焊接强度仍然可以达到，但相对较低。传统的失效模式准则认为熔核直径大于临界值可确保点焊接头以完全钮扣断裂模式失效，临界值仅取决于焊接钢板的厚度，但对于先进高强钢临界熔核直径不仅取决于钢板厚度，还取决于失效部位硬度与焊点熔核硬度的比值，因此传统的失效准则已不足以其电阻点焊性能进行评价。

发明内容

本发明为解决上述问题，提供一种双相钢电阻点焊方法，改善了先进高强钢的失效模式，提高了焊点机械性能，具体包括：

一种双相钢电阻点焊方法，包括如下步骤：

S1、在焊接平台上搭接两块待焊接钢板，所述两块待焊接钢板搭接的长度方向为轧制方向，其中，所述两块待焊接钢板的材质为800MPa级热镀锌双相钢；

S2、通过点焊机对两块待焊接钢板进行焊接，焊接点为两块待焊接钢板搭接的中心点；

S3、对两块待焊接钢板进行预压，所述预压时间为100ms；

S4、从小到大调整焊接脉冲电流，对两块待焊接钢板进行焊接，焊接后进行回火处理；

S5、对所述步骤S4焊接在一起的两块钢板进行拉伸剪切性能测试及熔核直径测量；

S6、在同样的焊接工艺参数的条件下，多次重复所述步骤S3至所述步骤S5直至出现焊接飞溅。

优选的，所述步骤S4中的焊接参数为：设置焊接时间在200ms至400ms之间，设置所述焊后间隔时间为500ms至1000ms，回火脉冲电流在4kA至6kA之间，回火脉冲时间在100ms至300ms之间。

优选的，所述点焊机为中频直流电阻点焊机。

优选的，所述点焊机使用的电极头为端面直径是6mm的圆顶形电极，焊接压力范围在3.5kN至6.5kN之间。