[发明专利]铝合金电池盒的自动化生产线及生产工艺

说明书

本发明公开了铝合金电池盒的自动化生产线，包括顺次连接的第一焊接检测系统、第一CNC焊缝铣消工位、预清洗工位、第二焊接检测系统、第二CNC焊缝铣消工位、压铆工位、第一返修工位、气密性检测工位、全尺寸检测工位和成品工件处理系统，所有的工位和系统均与控制中心电连接，控制中心还与用于输送铝合金电池盒的输送系统电连接，第一焊接检测系统与外置的返修系统相连，成品工件处理系统与第一返修工位之间设置有第一返修线，第一返修工位与气密性检测工位之间设置有第二返修线。本生产线结构紧凑，机器人数量少，不仅减少生产线的制造成本，而且增加了生产工件的合格率。

技术领域

本发明涉及电池生产技术领域，特别涉及铝合金电池盒的自动化生产线及生产工艺。

背景技术

铝合金电池盒是一个体积较大、结构复杂的工件，本工件制造的方式是焊接，传统的焊接都是采用人工焊接的，随着社会的发展，自动化技术越来越先进，人工焊接的缺点也慢慢暴露出来，比如在大批量生产时焊接的效率低下，人工成本增加，同时部分工件的尺寸精度不能达到要求。由于铝合金电池盒的结构复杂、需要焊接的零件多、产品的质量要求非常高，因此，在生产线上，生产设备布局不合理会导致成品的合格率低下，同时还会因额外的设备导致成本增加。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供铝合金电池盒的自动化生产线及生产工艺。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

铝合金电池盒的自动化生产线，包括顺次连接的第一焊接检测系统、第一CNC焊缝铣消工位、预清洗工位、第二焊接检测系统、第二CNC焊缝铣消工位、压铆工位、第一返修工位、气密性检测工位、全尺寸检测工位和成品工件处理系统，所有的工位和系统均与控制中心电连接，所述控制中心还与用于输送所述铝合金电池盒的输送系统电连接，所述第一焊接检测系统与外置的返修系统相连，所述成品工件处理系统与所述第一返修工位之间设置有第一返修线，所述第一返修工位与所述气密性检测工位之间设置有第二返修线。

进一步地，所述第一焊接检测系统包括顺次连接的预检测工位、第一CMT焊接工位、第一CMT焊缝检测工位、第二CMT焊接工位、冷却抽检工位和第二CMT焊缝检测工位，所述第一CMT焊缝检测工位与所述返修系统中的第二返修工位相连，所述第二CMT焊缝检测工位与所述返修系统中的第三返修工位相连。

进一步地，所述第二焊接检测系统包括顺次连接的激光焊接工位、激光补焊工位、冷却缓存工位、第三CMT焊接工位、第三CMT焊缝检测工位和激光焊缝检测工位，所述激光焊接工位的输入端与所述预清洗工位相连，所述激光焊缝检测工位的输出端与所述第二CNC焊缝铣消工位相连。

进一步地，所述成品工件处理系统包括顺次连接的激光打标工位、成品清洗工位和检验包装工位，所述激光打标工位的输入端与所述全尺寸检测工位的输出端相连，所述检验包装工位通过所述第二返修线与所述第一返修工位相连，所述全尺寸检测工位上连接有下线返修口。

进一步地，所述输送系统包括第一输送轨道、第二输送轨道、第三输送轨道、第四输送轨道、第五输送轨道、第六输送轨道和第七输送轨道，所述第一输送轨道的输出端与所述第二输送轨道输入端之间设置有第一中转台，所述第二输送轨道的输出端与所述第三输送轨道输入端之间设置有第二中转台，所述第三输送轨道的输出端与所述第四输送轨道输入端之间设置有第三中转台，所述第六输送轨道的输出端与所述第七输送轨道输入端之间设置有第四中转台，所述第四输送轨道的输出端与所述第六输送轨道输入端之间通过所述第五输送轨道相连，所述第一CMT焊缝检测工位设置在所述第一CMT焊接工位、预检测工位和所述第一输送轨道的输入端之间。