[发明专利]一种减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接方法

说明书

本发明提供一种减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接方法，包括如下步骤：步骤一、获得同心薄壁壳体，利用壳体获得第一模型，第一模型为壳体上开设的多个焊接用圆孔Ⅰ；步骤二、获得外径与壳体内径具有间隙配合的支撑结构，利用支撑结构获得第二模型；第二模型为支撑结构端面或在支撑结构上开设的与圆孔Ⅰ位置相对应的多个焊接用圆孔Ⅱ；步骤三、设置将支撑结构装入壳体内的设定位置；步骤四、获得与壳体的圆孔Ⅰ内径间隙配合、过渡配合或过盈配合的薄壁圆管；步骤五、利用第一模型和第二模型与薄壁圆管的组合焊接连接，获得第三模型，第三模型为经焊接熔池形成的用于连接壳体与支撑结构的焊点。本发明可有效避免焊接过程中焊渣飞溅进入到压缩机内。

技术领域

本发明涉及封闭式制冷压缩机技术领域，具体而言，尤其涉及一种减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接方法。

背景技术

全封闭涡旋式压缩机一般可分为驱动组和泵组两大部分，其中驱动组主要由支撑16、驱动电机定子14、驱动电机转子13、曲轴11、滑动轴承12、滚动轴承15等组成，如图1所示，其中支撑分为主副支撑，曲轴通过支撑保证高速旋转时的同轴性。目前全封闭涡旋式压缩机的驱动组装配过程中一般采用焊接的方法将主支撑、副支撑与壳体固定，以达到装配成一个固定整体的目的。为了达到容易装配的目的，支撑与壳体之间往往采用间隙配合的方式装配后，采用电弧焊固定的方法，比如MAG焊接、TIG焊接等。

但是，目前这些焊接方法，有以下不足之处：

1.TIG焊接热量高，导致产品变形，影响精度。而且焊接时间长，能源浪费严重，成本高，生产效率低。

2.MAG焊接虽然焊接时间短，但是飞溅大、焊渣多，焊接过程中，焊渣容易通过支撑与壳体间的间隙进入到压缩机内，从而对压缩机的性能和质量产生及其恶劣影响。

发明内容

根据上述提出的目前支撑与壳体间采用的焊接方法中，TIG焊接热量高，导致产品变形，影响精度。而且焊接时间长，能源浪费严重，成本高，生产效率低；MAG焊接虽然焊接时间短，但是飞溅大、焊渣多，焊接过程中，焊渣容易通过支撑与壳体间的间隙进入到压缩机内，从而对压缩机的性能和质量产生及其恶劣影响的技术问题，而提供一种减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接方法。本发明主要通过将薄壁圆管安装进壳体的圆孔Ⅰ内，并保证薄壁圆管一端紧贴在支撑结构端面上或插入支撑结构的圆孔Ⅱ中，利用焊丝通过薄壁圆管中心，对支撑结构与壳体间进行焊接，使薄壁圆管在焊接过程中迅速融化，与支撑结构和壳体焊接形成统一熔池，形成焊点，完成焊接，实现支撑结构与壳体的固定连接，有效避免焊接过程中焊渣飞溅进入到压缩机内。

本发明采用的技术手段如下：

一种减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接方法，包括如下步骤：

步骤一、获得同心薄壁壳体，利用壳体获得第一模型，所述第一模型为采用冲压或钻的方式，在壳体上开设的多个焊接用圆孔Ⅰ；

步骤二、获得外径与壳体内径具有间隙配合的支撑结构，所述支撑结构为主支撑或副支撑，利用支撑结构获得第二模型；所述第二模型为支撑结构的端面或在支撑结构上开设的与圆孔Ⅰ位置相对应的多个焊接用圆孔Ⅱ；所述圆孔Ⅱ与圆孔Ⅰ同轴设置；

步骤三、设置将支撑结构装入壳体内的设定位置；

步骤四、获得与壳体的圆孔Ⅰ内径间隙配合、过渡配合或过盈配合的薄壁圆管；

步骤五、支撑结构装入壳体后，利用第一模型和第二模型与薄壁圆管的组合焊接连接，获得第三模型，所述第三模型为经焊接熔池形成的用于连接壳体与支撑结构的焊点。

进一步地，所述步骤五的具体步骤如下：

S1、支撑结构装入壳体后，将薄壁圆管安装进壳体的圆孔Ⅰ内，并保证薄壁圆管一端紧贴在支撑结构端面上或插入支撑结构的圆孔Ⅱ中；