[发明专利]一种铁矿粉造块方法及挤出成型模具

说明书

本发明公开了一种铁矿粉造块方法，包括：（1）将铁矿粉、石灰石粉、水泥和造孔剂加水均匀混合，使其具有一定的塑性；（2）将塑性混合物加入到能达到4Mpa的挤出机中进行真空处理；（3）将挤出成型模具与挤出机出口连接，驱动挤出机活塞或螺旋将塑性混合物从挤出成型模具的模具孔挤出得到柱状铁粉块，所述模具孔为锥孔，且进料端面积大于出料端面积。本发明还提供了一种铁矿粉造块用挤出成型模具，在挤出成型模具上设有多个模具孔，所述模具孔为锥孔，且进料端面积大于出料端面积。本发明通过在4Mpa挤出压力以上的挤出机挤出得到柱状粉铁块，经自然干燥后强度高，无需烧结，无污染，产量大，节约能耗，入炉尺寸理想一致。

技术领域

本发明属于铁矿冶炼技术领域，具体涉及一种铁矿粉造块方法及挤出成型模具。

背景技术

铁矿粉造块是将不能直接入炉的铁矿粉经配料后，用人工的办法造成一定立体尺寸符合冶炼要求的矿块。铁矿粉造块是冶炼前原料准备的重要工艺环节，它扩大了冶炼原料的来源（如轧钢氧化皮、焦炭粉末等），又改善了原料的质量。

目前，铁矿粉造块主要有烧结、团球和模具压制三种。烧结是将细粒铁矿原料与燃料、烙剂按一定的比例配合，加水润湿、混匀，然后布于烧结机上，通过点火、抽风，并借助烧结料中燃料燃烧产生高温，进而发生物理化学反应，生成部分低熔点物质，形成一定数量的液相，将铁矿物颗粒润湿粘结起来，冷却后形成具有一定强度的多孔状块矿。

球团是先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的球团矿，经干燥、焙烧而成。团球方法一般只处理粒度较细的铁精矿，加入膨润土后，会降低球团品位增加高炉渣量，而且高炉使用球团矿需要1250℃以上高温氧化焙烧，会消耗大量能源并造成二氧化碳污染，同时球团矿结构致密，还原性能相对多孔烧结矿低，烧结工艺虽然能够处理各种粒级的铁矿粉，但是烧结成品率较低（仅在70%左右）。

模具压制造块是将铁矿粉、石灰石粉、水泥和造孔剂加水均匀混合后置于长方形模具中加压成块，经烧结、破碎、筛分后粒度达到5—20mm为成品，其中小于5mm的仍需返回配料，因此同样存在能源空耗、污染和造块成品率不高等问题。同时产能效率有限，也难达到入炉理想状态。

发明内容

本发明提供了一种铁矿粉造块方法及挤出成型模具，旨在节约能量消耗，减少环境污染和提高铁粉块产能。

本发明的一种铁矿粉造块方法，包括：

（1）将铁矿粉、石灰石粉、水泥和造孔剂加水均匀混合，使其具有一定的塑性；

（2）将塑性混合物加入到能达到4Mpa的挤出机中进行真空处理；

（3）将挤出成型模具与挤出机出口连接，驱动挤出机活塞或螺旋将塑性混合物从挤出成型模具的模具孔挤出得到柱状铁粉块，所述模具孔为锥孔，且进料端面积大于出料端面积。

进一步地，所述模具孔的进料端的面积与出料端的面积比大于8:1。

进一步地，所述模具孔出料端的孔径根据冶炼效率确定，模具孔的数量根据产能需求调节。

进一步地，所述模具孔沿挤出机活塞或挤出螺旋边缘向内依次布置。

本发明还提供了一种铁矿粉造块用挤出成型模具，该挤出成型模具与挤出机配套使用，在挤出成型模具上设有多个模具孔，所述模具孔为锥孔，且进料端面积大于出料端面积。

进一步地，所述挤出成型模具上模具孔的进料端的面积与出料端的面积比大于8:1。