[发明专利]一种高精度椭圆变径管的制造方法

说明书

本发明涉及一种高精度椭圆变径管的制造方法，包括以下步骤：S10、将管坯经过多道次中间品冷轧后轧至半成品管；每次冷轧后的中间品均脱脂、清洗，并进行中间品热处理；S20、将半成品管精轧得到成品直管；S30、将成品直管进行内外脱脂、清洗，并将成品直管内外表面擦拭干净；S40、将成品直管进行最终轧态热处理；S50、将成品直管进行椭圆段成型，椭圆段成型时对成品直管进行旋转和进给，并通过模具挤压出多个椭圆段，形成多个不同角度交替分布的椭圆段，得到椭圆变径管；S60、将椭圆变径管进行热处理。该高精度椭圆变径管的制造方法生产效率高、调整灵活，同时能保证产品性能、外径壁厚尺寸、直线度、变形段的尺寸精度和形状位置精度以及表面质量。

技术领域

本发明涉及一种椭圆管的制造方法，尤其是一种高精度椭圆变径管的制造方法。

背景技术

随着核电技术发展，目前核电新型堆研发领域，正是全面展开，改进升级的关键时期。小型化、多用途、模块化是未来核电和特殊领域用核设备的发展趋势，特殊堆型以其实用性较强的优势，应用前景广阔。特殊堆型需要大量的椭圆变径管作为内套管，如图2至图5所示，椭圆变径管的性能和形状要求特殊，且作为内套管其直线度、变形段的尺寸精度和形状位置精度以及表面质量都有很高要求，性能上抗拉强度和屈服强度要求较高。如何实现椭圆变径管的加工是需要攻克的难题。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种既能保证椭圆变径管的形位公差和尺寸，同时结构强度能满足要求的一种高精度椭圆变径管的制造方法，具体技术方案为：

一种高精度椭圆变径管的制造方法，包括以下步骤：

S10、将管坯经过多道次中间品冷轧后轧至半成品管，每道次轧制的变形量为50％～70％；每次冷轧后的中间品均脱脂、清洗，并在保温温度为1040℃～1100℃下进行中间品热处理；

S20、将半成品管精轧得到成品直管，轧制变形量为35％～40％；

S30、将成品直管进行内外脱脂、清洗，并将成品直管内外表面擦拭干净；

S40、将成品直管进行最终轧态热处理，热处理温度在1080℃～1120℃；

S50、将成品直管进行椭圆段成型，椭圆段成型时对成品直管进行旋转和进给，并通过模具挤压出多个椭圆段，形成多个不同角度交替分布的椭圆段，得到椭圆变径管；

S60、将椭圆变径管进行热处理，热处理温度为800℃～900℃，保温时间15～30min。

优选的，所述步骤S40中热处理时进行还原气氛保护，并使成品管的抗拉强度≥520MPa。

优选的，所述步骤S60中热处理时在保护气氛下进行，并使椭圆变径管的屈服强度为200～280MPa。

进一步的，所述步骤S50中所述椭圆段与所述成品直管之间圆弧过渡。

优选的，所述步骤S50中所述椭圆段成型通过变径管制造装置制造，所述变径管制作装置包括：机架；成型架，所述成型架安装在所述机架的一端；液压缸，所述液压缸安装在所述成型架的顶部；模具，所述模具安装在所述成型架内，且与所述液压缸连接，在成品直管上成型椭圆段；进给装置，所述进给装置安装在所述机架的另一端；旋转装置，所述旋转装置安装在所述进给装置上；及自定心卡盘，所述自定心卡盘安装在所述旋转装置上，夹紧成品直管。

优选的，所述模具包括：模套，所述模套固定在所述成型架上，所述模套上设有模具槽和进料孔，所述进料孔与所述模具槽相通；下模板，所述下模板安装在所述成型架上，且位于所述模具槽的底部，所述下模板的顶部设有下成型槽；上模板，所述上模板安装在所述液压缸上，且活动插在所述模具槽内，所述上模板还位于所述下模板的上方，所述上模板的底部设有上成型槽，所述上成型槽与所述下成型槽结构相同，均包括椭圆槽和过渡槽，所述过渡槽位于所述椭圆槽的两侧。