[发明专利]一种轴类锻件的锻造方法及其制坯和终锻模具结构

说明书

本发明公开了一种轴类锻件的锻造方法及其制坯和终锻模具结构，包括以下步骤：第一步：按照需要加工的轴类锻件的尺寸选取合适钢锭；第二步：加热锻件坯料；第二步：安装轴类制坯锻模；第三步：将第一轴类锻件放置在镦挤Ⅱ模芯之间；第四步：安装终锻轴类成型锻模；第五步：取出轴类锻件成品；模具结构包括第一上模固定板和第一下模固定板，所述第一下模固定板的顶面设置有第一下模板框，所述第一下模板框的顶面开设有镦挤，Ⅰ模芯槽和镦挤Ⅱ模芯槽。由此，能够利用同一类通用设备进行轴类或盘类锻件制坯操作，以减轻生产成本负荷，实现生产中间直径显著大于两端直径的轴类产品，提高产品合格率的优点。

技术领域

本发明涉及锻造工艺技术领域，尤其涉及一种轴类锻件的锻造方法及其制坯和终锻模具结构。

背景技术

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造和冲压)的两大组成部分之一。目前锻造行业常用的轴类锻件锻造方案，一般是实用辊锻机或者楔横轧先对加热后的锻件坯料进行制坯，然后在另一台压力机上成型，这种方案需要在前设置轴类专用制坯设备，如辊锻机、楔横轧等设备。

且目前可以同时成产盘类、轴类零件的锻造生产线，需要在终成型设备前同时布置盘类、轴类的制坯设备，在生产某一类锻件时，另一类锻件的制坯设备处于闲置状态，生产线就必然会处于一台设备闲置的状态，造成设备闲置，使用空间占用，增加成产线的成产成本。同时辊锻机、楔横轧等前置制坯设备在生产某些轴类锻件时存在局限性，如辊锻机难以生产中间直径显著大于两端直径的轴类产品；楔横轧设备在制坯时会使轴类产品芯部产生缺陷，生产的产品难以进入市场。

由此可以见得，现有轴类锻件的制坯设备采用辊锻机或者楔横轧均会存在一定的缺陷，不仅会造成生产成本负荷，同时生产的轴类产品的多样性不高，同时存在降低合格率的问题。

发明内容

1.要解决的技术问题

本发明的目的是为了解决现有技术中轴类锻件的制坯设备采用辊锻机或者楔横轧均会存在一定的缺陷，不仅会造成生产成本负荷，同时生产的轴类产品多样性不高的问题，而提出的一种轴类锻件的锻造方法及其制坯和终锻模具结构。

2.技术方案

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种轴类锻件的锻造方法，包括以下步骤：

第一步：按照需要加工的轴类锻件的尺寸选取合适钢锭；将钢锭进行预处理得到锻件坯料；

第二步：加热锻件坯料，将锻件坯料放置在加热炉内加热，加热温度至820～850℃；

第三步：镦挤Ⅰ，在压力机上安装轴类制坯锻模，将加热好的锻件坯料放置在轴类制坯锻模的镦挤Ⅰ模芯之间，通过压力机带动轴类制坯锻模的上下两个模架合并，从而将锻件坯料镦挤形成一端直径偏小，另一端直径偏大的第一轴类锻件；

第四步：镦挤Ⅱ，将第一轴类锻件放置在轴类制坯锻模的镦挤Ⅱ模芯之间，通过压力机带动轴类制坯锻模的上下两个模架合并，从而将第一轴类锻件镦挤形成直径偏小一端长度增加，直径偏大一端长度缩小，且靠近直径偏大的末端中心凸起凸点的第二轴类锻件；

第五步：挤压成型，在压力机上安装终锻轴类成型锻模，将第二轴类锻件放置在终锻轴类成型锻模的模芯之间，通过压力机带动终锻轴类成型锻模的上下两个模架合并，从而将第二轴类锻件挤压成两端直径偏小，中端直径偏大的轴类锻件；

第六步：最后对轴类锻件进行精整，得到需要加工的轴类锻件成品。

优选地，在第二步和第三步结束之后，水塔通过管道将冷却水输入轴类制坯锻模的进水孔，冷却水进入轴类制坯锻模内后，从轴类制坯锻模的出水孔回流至水塔，从而对轴类制坯锻模、第一轴类锻件和第二轴类锻件进行降温；