[发明专利]一种K形隔板腔的加工方法

权利要求书

1.一种K形隔板腔的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

A1.加工多个尺寸不同的一字形隔板和多个三向转接头，在转接头的接口处涂注膏状钎料并将其与隔板装配；用隔板工装将多个转接头与多个隔板固定，真空钎焊，得到K形隔板组件；

A2.粗车环状本体，在其环面粗钻多个基准孔，环周镗铣多个进水孔，在本体上加工与进水孔连通的扇形水槽、流道方孔和流量孔；线切多个环肋，在其外端面车加工多个冷却槽道，使相邻冷却槽道之间形成筋条；在筋条上预置粘带钎料，将环肋装配在本体的内端面使环肋的接口与流道方孔对应，冷却槽道与流量孔对应；用本体工装将环肋与本体固定，真空钎焊，得到本体组件；

A3.将本体组件切分为本体内环和本体外环；在本体内环和环肋的上、下端面分别精车出沉台面，并根据沉台面精铣出补偿块；粗车中间开设方槽的加强块，在其外端面及方槽两侧加工钎料槽；在补偿块的底面预置粘带钎料，加强块的钎料槽中涂注膏状钎料，将K形隔板组件、加强块和补偿块装配在本体内环上；用腔体工装固定后，真空钎焊，得到K形隔板分腔；

A4.将本体外环氩弧焊在K形隔板分腔的外周，精加工，得到K形隔板腔。

2.根据权利要求1所述的K形隔板腔的加工方法，其特征在于，所述本体采用不锈钢材质；所述隔板、转接头、环肋、补偿块、加强块均采用高强铜合金材质；所述膏状钎料和粘带钎料均为镍基含金钎料。

3.根据权利要求2所述的K形隔板腔的加工方法，其特征在于，固定时，在所述隔板工装与K形隔板组件、所述本体工装与本体组件、所述腔体工装与K形隔板分腔的接触面分别涂刷厚度为0.1-0.2mm的阻钎剂；

所述膏状钎料涂注的直径均为0.5-1mm；

所述粘带钎料预置的厚度均为0.05-0.1mm。

4.根据权利要求1所述的K形隔板腔的加工方法，其特征在于，所述隔板工装包括设置在底板上并根据所述隔板的尺寸加工的多个L形卡板；所述卡板的竖板设在隔板的两侧，卡板的横板和底板上开设有相对应的固定孔，通过在固定孔中设置紧固件将卡板固定在隔板的两侧，夹紧隔板；所述底板与转接头对应的区域开设有防止多余钎料将隔板、转接头与腔体工装粘连的圆孔。

5.根据权利要求4所述的K形隔板腔的加工方法，其特征在于，所述隔板和转接头的真空钎焊流程如下：

冷态真空度2-5×10^-2Pa，工作真空度3-5Pa；

以120-150℃/h的速率加热至400-500℃，保持0.3-0.5h；

以150-180℃/h的速率加热至900-950℃，分压3-5Pa，保持2-4h；

以180-210℃/h的速率加热至1010-1035℃，分压3-5Pa，保持0.2-0.5h；

加热结束后，以150-180℃/h控温冷却至700-750℃，随炉冷却至400-500℃向炉内填充高纯氩气使炉内压力达到6-8×10⁴Pa后启动风扇冷却至100℃以下出炉。

6.根据权利要求1所述的K形隔板腔的加工方法，其特征在于，所述本体工装包括固定在底座上且依次设在环肋内部的多个衬板和顶板；所述衬板的内端面和顶板均设为正多边形，衬板的外端面设为与环肋匹配的弧形；所述顶板上均匀开设多个压紧孔，通过在压紧孔中固定压紧件使衬板压紧环肋，使环肋与本体紧贴。

7.根据权利要求6所述的K形隔板腔的加工方法，其特征在于，所述本体和环肋的真空钎焊流程如下：

冷态真空度2-5×10^-2Pa，工作真空度3-5Pa；

以60-90℃/h的速率加热至400-500℃，保持0.3-0.5h；

以90-120℃/h的速率加热至900-950℃，保持4-6h；

以120-150℃/h的速率加热至1010-1035℃，保持0.2-0.5h；

加热结束后，以90-120℃/h控温冷却至700-750℃，随炉冷却至400-500℃向炉内填充高纯氩气使炉内压力达到6-8×10⁴Pa后启动风扇冷却至100℃以下出炉。