[发明专利]一种螺栓同步装卸工具

说明书

本发明公开了一种螺栓同步装卸工具，包括螺丝刀头和动力源，所述动力源与第一传动轴连接构成同步转动，在所述第一传动轴下端设有第一动力转向装置，所述第一动力转向装置通过第二传动轴与第二动力转向装置连接，所述第二动力转向装置通过第三传动轴与螺丝刀头连接构成同步转动；本发明具有如下优势：在同步装卸时，可避免均布螺栓中心所在圆周的直径过大时需要较大尺寸的主动齿轮；能够轻松解决距离某障碍物之间距离较小的端面螺栓的同步装卸问题；能够解决矩形或线性布置螺栓的同步装卸问题；也能够轻松解决类似法兰盘在内的螺栓的同步装卸问题，避免螺栓中心的管道将阻碍问题。

技术领域

本发明涉及螺栓装卸技术领域，具体地说，涉及一种螺栓同步装卸工具。

背景技术

螺栓是一种常用的连接件，在工业、制造业等领域中，对螺栓的装卸一般采用扳手工具进行。按照动力方式所用工具可分为手动和自动两种，手动工具较为传统，而自动工具，除能够自动装卸螺栓以外，还可以对螺栓的预紧力进行精确控制。螺栓的预紧力大小是否合适对机械结构的安全稳定运行十分重要，此外，自动工具的出现，提高了工具的成本，但与之而来的是高效、高精度的装卸螺栓，解放了劳动力。

目前，对于均布分布的螺栓，包括端面周向连接螺栓和非端面周向连接螺栓，如轴承闷盖螺栓属于端面周向连接螺栓，如轴承通盖螺栓、法兰盘连接螺栓、管道连接螺栓、管道密封螺栓等属于非端面周向连接螺栓，这些螺栓有着一个共同特点，在圆周上均匀分布，可以是一周均匀分布3个、4个、5个或者6个等。这样的螺栓在装卸螺栓时，不管是使用手动工具，还是自动工具，均需要一个螺栓一个螺栓的装卸，效率并不是很高。更重要的是，对于高精度领域的对称螺栓，采用一个螺栓一个螺栓的去装卸，将会使得连接件承受着偏载，导致连接件发生不同程度的翘曲等情况发生，影响连接的可靠性。在密封领域尤其是高压密封领域，将会导致密封件寿命减少，甚至导致密封失效。在高精密领域，将会损耗设备精度。若采用多个手动或自动工具对对称螺栓进行装卸，这不仅操作麻烦、效率低下，更不容易保证预紧力的同步性，如采用多电机同时驱动而构成均布分布紧固工具，其成本高，经济性不好，故障率高，同时各电机的性能相同难以保证。

对于端面周向连接螺栓的装卸，现有技术(中国发明专利，申请公布号：CN106272248A)公开了一种螺栓装卸装置，通过一个主动齿轮带动多个与之外啮合的从动齿轮转动，从而带动与从动轮安装轴同步转动的套筒旋转，以完成螺栓装卸，是针对车轮固定安装用的4-6颗螺栓进行一次性装卸工作，提高了车轮的装配效率。在该现有技术中，采用的动力源(手轮23)与套筒33分别位于壳体1的相反两侧，从说明书附图中，可以显而易见地得出，套筒33与动力源传递轴是在互相平行的直线上的，如此设置，运用场合将被限制在犹如该现有技术所述的车轮固定螺栓上。同时，本领域技术人员可将其拓展到端面周向连接螺栓的装卸上，即在螺栓装卸侧没有阻碍物影响使用该现有技术对该类端面螺栓进行同步装卸。

对于该现有技术，至少存在一下类型或情况下的螺栓无法运用：

①大端面螺栓，以圆周均布螺栓为例，当均布螺栓中心所在圆周的直径过大时，该类运用一个中心齿轮带动周边行星齿轮完成同步装卸螺栓的方案，将变得不可行。具体原因为：由于均布圆周直径过大，将带来行星轮轴(现有技术中套筒33)将很大，那么将导致主动齿轮22半径过大，与之带来的是该技术方案对应的螺栓装卸装置整体尺寸过大，如此使用是不现实的。

②对于非端面螺栓，即螺栓装卸侧有阻碍物，可以管道联轴器为例说明，该类联轴器上的连接螺栓，由于两端都有管道位于中心，属于非端面螺栓。如果使用现有技术中所述的装置去装卸，将不可能实现，螺栓中心的管道将阻碍工具的使用。

③对于距离某障碍物之间距离较小的端面螺栓，如端面螺栓一侧距一定距离有一个平面，单个扳手拆卸时具有足够的扳手空间，但使用如上述的现有技术去装卸该类螺栓，也将是不可信的。

④对于矩形排布或者是线性排布的螺栓，如果使用现有技术中所述的装置去装卸，是不可能或很难实现实现同步装卸的。